给水加氧在1030MW超超临界机组的应用实践.docVIP

精品论文 参考文献 给水加氧在1030MW超超临界机组的应用实践 丁卫华[1] 徐仕先[1] 曹贵永[2] 　　（[1]江苏方天电力技术有限公司 211102 [2]江苏新海发电有限公司 222067） 　　摘要:本文介绍了1030MW超超临界机组投产后给水加氧处理技术的应用。详细叙述机组给水加氧的条件、转换过程、水汽指标的变化情况，以及加氧处理技术实施后水汽系统含铁量显著降低，精处理混床运行周期延长，加药量减少，效果显著。提高了机组运行的经济性和安全性。 　　关键词: 超超临界；1030MW 机组；给水加氧；含铁量 　　引言 　　随着我国电力工业的发展，大量的超临界、超超临界机组都采用了给水加氧技术并取得了显著的经济及安全效益。目前除了直流炉之外，汽包炉也开始使用给水加氧技术。加氧水处理技术和其它水化学工况相比有着显著的优越性：给水含铁量小，锅炉结垢速率低，延长锅炉酸洗周期；锅炉压差略有下降；给水处理所用化学药品用量大大减少，有利于环境保护， 运行成本明显降低；给水 pH 降低，大大延长了凝结水精处理设备运行周期等。 　　机组概况 　　某电厂1030MW超超临界燃煤机组锅炉为3099 t/h超超临界参数变压运行螺旋管圈直流炉，单炉膛塔式布置，全钢架悬吊结构的锅炉。自2012年11月投产，采用给水AVT(O)工况运行，发现凝结水及给系统存在明显的流动加速腐蚀，导致给水铁离子含量较高。根据机组要求，决定将给水处理方式由AVT(O)改为OT，以降低给水铁离子含量，降低凝结水和给水系统存在流动加速腐蚀。 　　给水加氧技术的实践过程 　　设备的简介 　　给水加氧设备由加氧汇流排、控制柜、管道和阀门组成。其作用是将氧气精确地加入到水汽系统。 　　加氧前的技术条件 　　水汽系统严密可靠，凝汽器无泄漏。凝结水、除氧器入口、省煤器入口及主蒸汽的氢电导率均小于0.10mu;s/cm。 　　热力系统不含铜部件，阀门和泵的密封材料满足给水加氧要求。 　　对水汽系统在线仪表进行校验，保证水汽系统在线仪表能准确投入运行。 　　凝结水进行100% 精处理，控制混床出水电导率小于0.10mu;s/cm，钠小于3mu;g/L，二氧化硅小于 10mu;g/L。 　　要求受热面的沉积量小于200g/m2，洁净的受热面表面有利于OT转化过程，也有利于形成保护膜。 　　加氧处理转化及氧平衡试验 　　控制除氧器入口溶解氧含量为30-60 ug/L。加强监视除氧器入口、除氧器出口、省煤器入口、主蒸汽的溶解氧含量、氢电导和铁含量变化，若省煤器入口氢电导超过 0.2mu;s/cm，调低加氧点的加氧量，待氢电导降低并稳定后再逐步提高该点的加氧量。在确保水汽氢电导不超过 0.2mu;s/cm 且铁含量不超标的前提下，可以逐步提高加氧点的加氧浓度(上限为 100ug/L)。当除氧器入口氧浓度达到凝结水加氧点浓度的 80% 左右时，低压给水系统转换完成。 　　控制省煤器入口给水溶解氧含量为20-50 ug/L，并保证省煤器入口氢电导不超过 0.2mu;s/cm。当省煤器入口氧浓度达到除氧器出口加氧点浓度的 80% 左右时，高压给水系统转换完成。 　　维持省煤器入口给水溶解氧含量为20-50 ug/L，直到主蒸汽溶解氧质量浓度测定值出现连续稳定后，监测高加疏水中溶解氧的质量浓度；当加热器疏水的溶解氧质量浓度大于10ppb后，整个锅炉水汽系统OT转换已经完全实现。在此期间，监测主蒸汽、再热蒸汽、高加疏水的氢电导率及铁含量等水汽品质指标的变化。 　　转换过程如下： 　　(1) 2014年4月15日14:40 从精处理加氧点向系统注入氧气，至 17日15:28除氧器入口样浓度达到加氧点浓度的 80%，低压给水系统转换完成。 　　(2)关闭除氧器排氧门，高低加汽侧排气门。至5月18日7:00省煤器入口氧浓度达到除氧器出口加氧点浓度的 80%，高压给水系统转换完成。 　　给水加氧工况下pH值的调节 　　系统达到氧平衡后，运行72~96h后，逐步降低给水pH值，根据给水氢电导的变化控制pH，为减少腐蚀性阴离子对系统氧化膜的破坏。 　　给水加氧工况下的运行和监督 　　氢电导率的控制 　　在转化过程中，最重要的运行限制是给水的氢电导率。正常运行工况下给水的氢电导率应该小于0.15mu;s/cm，事实上它可以小于0.10mu;s/cm，但在OT的转化过程中，会超过0.15mu;s/cm。当氢电导率超过0.3mu;s/cm时，给水设备的腐蚀速率会显著增加。为保证在加氧期间不发生系统安全风险，氢电导建议维持在0.2mu;s/cm以下，当超过这个数值时，应降低氧的加入量直到氢电导正常。 　　氧浓度的控制 　　在系统中氧浓度的控制可以根据省煤器进口给水的氢电导率，在初始转换过程中可以加大氧的加入，氧加