磨削加工应用.pptVIP

* * 1.铣削工艺系统特点 2.铣削工艺特点及应用范围 前学习 情境回顾 情境 本学习 主题: 磨床操作与磨削加工应用 1.磨床操作 2.磨削工装应用 3.磨削加工应用 教学目标 磨床操作方法及其磨削加工应用 掌握 本教学单元 ： 磨削加工应用 主题 教学目标 磨削工艺特点及应用范围 掌握 砂轮组成及其参数选择 磨削工艺系统及其典型磨削表面 磨削工艺特点 先进磨削工艺 一.砂轮组成及其参数选择 1.磨料 担负切削工作 高强度 一定的强韧性 耐热性 热稳定性 要求 种类 2.粒度 磨料颗粒的大小 磨粒 筛选 通过筛网孔数 孔越小 磨粒越细 微粉 水选 显微镜测 实际尺寸 3.结合剂 粘结磨粒 强度 耐冲击性 耐腐蚀性 耐热性 切削温度 磨削表面质量 性能决定砂轮的： 影响： 4.硬度 在磨削力作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度 磨削生产率 表面质量 影响 太硬：钝粒不易脱落，效率低 太软：粒尚未钝就脱落，砂轮损耗 大，不易保持廓形，工件精度低 5.组织 磨料、结合剂、气孔三者 的 比例 疏松 不易堵塞、减少工件热变形、烧伤、提高效率，不易保持廓形 紧密 保持廓形好，砂轮易堵塞 气孔 容屑 冷却、通气、散热 带切削液 6.砂轮形状、尺寸 二、磨削过程特征 1.磨粒特点 在砂轮表面位置高低不一 负前角大 钝圆半径大 2.磨削过程特点 滑擦为主，其次为刻划，切削作用比例最小 磨粒作用： 3.磨粒特点 径向力大 4.磨削阶段 理论进给与实际磨削不一致 5.磨削热与温度 升温快 5000℃/秒 降温快 2500 ℃ /秒 温度高 1000～1400 ℃ 保持时间短 热冲击 6、磨削表面质量 烧 伤 残余（拉）应力 裂 纹 措 施 合适 砂轮 合适用量 冷却 砂轮修整 7、磨削工艺特点 精度高 表面 光度好 应用 范围广 砂轮 可自锐 表面易 烧伤、裂纹 1、外圆磨工艺系统 三、磨削工艺系统 外圆磨床 2、内圆磨工艺系统 内圆磨工艺范围 3、平面磨削 四、先进磨削方法 1.高精度磨削方法 Ra0.01um以下 IT5 镜面磨 Ra0.1~0.02um IT5 超精磨 Ra0.4~0.1um IT6~IT5 精磨 高精 关键 砂轮 大量等高 磨粒微刃 均匀 极薄余量 大量半钝化磨粒 清磨 滑擦 抛光 综合作用 条 件 精密机床 高精主轴、导轨及微进给机构 细磨粒或微粉 精细修整的砂轮 合理的磨削用量 光磨次数多 工艺条件：加工前高要求 净化的环境 高效冷却 2、高效磨削 （1）高速磨削 60～120m/s 150m/s为超高速 特 点 砂轮耐用度提好 生产率 提高 Ra减小质量提高 加工精度提高 温度下降免烧伤 条 件 应 用 高速 砂轮 防护罩 高速磨床 硬脆材料，难切削材料 （2）砂带磨削 砂带 磨粒经高压静电植砂，单层均匀直立粘结于柔软基体的磨具 特 点 生产率高，加工质量好，耗能低，可磨复杂型面，结构简单，操作安全；不能加工小直径孔、盲孔，阶梯外圆、齿轮。砂带消耗快 应 用 普通黑色金属，难加工材料 （3）蠕动磨削 大切深 1～30mm 缓进给 Vw=10～100mm/min 特 点 去除率高 钢 3Kg/min 铸铁 4.5～5Kg/min 加工精度高 IT7～6Ra1.6um 产生残余压应力