析再热方式对硫回收装置的影响-三维石化.pptVIP

析再热方式对硫回收装置的影响 山东三维石化工程股份有限公司 范西四 摘要 摘要： 　　硫磺回收装置有各种不同的过程气再热方式，本文通过计算，对不同的再热方式进行Claus总转化率、总硫收率、污染指数和能量折算值的比较，并提出判断标准和主观意见，供硫磺回收装置的设计者和使用者参考。 1. 综述 　　随着Claus工艺技术的进步，硫磺回收装置的再热方式也在不断地发展创新，过程气再热方式可以分为热旁路再热、再热炉再热和间接加热三大类。选择不同的再热方式对Claus工艺过程的结果是有差异的，它将对Claus的转化率、装置的建设投资、装置的能耗、污染物排放量等产生影响。本文将针对目前国内外在用的各种再热方式进行讨论，分析各自的优劣，为硫磺回收装置的设计者和使用者提供一个分析、判断的依据，选择最为合理的工艺过程，使硫回收装置成为尽可能合理的节能环保型生产装置。 　　热旁路再热又分为高温热旁路再热方式和中温热旁路再热方式，高温热旁路再热方式是将反应炉后的高温气流分出3～5%与低温过程气直接混合，使过程气温度达到Claus转化器入口温度条件；中温热旁路再热是将反应炉后的余热锅炉设计成两个管程，经过第一管程出口的过程气温度约为600～650℃，分出10～15%左右与低温过程气混合达到Claus转化器入口温度条件。 1. 综述 　　在线炉再热分为燃料气在线炉再热方式和酸性气在线炉再热方式。燃料气在线炉是将燃料气引入在线炉燃烧，燃料气燃烧后的高温气流与过程气混合，使过程气温度达到Claus转化器入口温度条件。酸性气在线炉是将一部分原料酸性气引入在线炉燃烧，原料酸性气中的H2S完全反应生成SO2，高温气流与过程气混合，使过程气温度达到Claus转化器入口温度条件。酸性气在线炉再热将一部分酸性气引入在线炉，使反应炉或反应炉和一级转化器在H2S/SO2＞2条件下进行Claus反应，转化率会明显降低，由于酸性气在线炉再热方式的明显缺陷，该再热方式在国内已经很少使用。酸性气在线炉再热方式下文将不进行讨论。 　　间接加热的再热方式可以用自身反应热进行气/气换热，也可以用外热媒再热，如蒸汽加热、电加热、燃料气加热炉加热及其它热媒加热方式等。间接加热的再热方式由于没有额外的惰性气体(如燃料气在线炉的烟气)进入系统，与在线炉再热流程相比，明显减少了尾气排放量，近年来已经被广泛使用。 2. 流程模拟计算的条件 　　下文将假定一个完全相同的操作条件，用Sulsim计算软件进行模拟计算，然后对计算数据进行分析，得出相对合理的结论，供硫磺回收装置的设计者和使用者参考。假定条件如下： 　　　1)硫磺回收(下称SRU)采用两级转化Claus工艺，空气供氧；尾气处理(下称TGT)采用加氢还原吸收工艺；溶剂再生(下称ARU)对不同的过程气再热方式影响比较小，不予讨论。 　　　2)原料酸性气流量100kmol.h-1；H2S浓度90%(mol)；CO2浓度8%(mol)；C2H6浓度2%(mol)。 　　　3)一级转化器进口温度240℃；二级转化器进口温度220℃；制硫余热锅炉出口过程气温度350℃；各级硫冷凝器出口过程气温度160℃；尾气急冷塔的急冷水出口温度65℃；尾气焚烧炉炉膛温度650℃；烟囱排烟温度300℃，过氧量2%。 　　　4) SRU的总硫收率不考虑雾沫夹带，按100%计。 5)ARU再生酸性气H2S/CO2=2/1。 6)TGT加氢反应器如果使用外供氢则以H2计，尾气吸收塔出口过程气H2浓度按1.5%(mol)控制。 7)燃料气使用C2H6，燃烧热为-11477kcal.kg-1。 8)余热锅炉生产3.5MPa(g)级蒸汽，按过热至400℃输出计算能耗；硫冷凝器和蒸汽发生器生产0.3MPa(g)级饱和蒸汽，按全部输出计算能耗；装置保温伴热用蒸汽按同一消耗量计，不计算能耗；能耗计算过程中，不计算热损失。 9)鼓风机和机泵按0.7效率计算电耗。 10)能耗计算执行《石油化工设计能耗计算标准》GB/T 50441-2007。 2. 流程模拟计算的条件 3. 工艺流程图 3. 工艺流程图 模拟计算了以下6种过程气再热流程： 1)流程Ⅰ：一级转化器中温热旁路；二级转化器间接加热；加氢反应器间接加热，外供氢。 2)流程Ⅱ：一级转化器中温热旁路；二级转化器中温热旁路；加氢反应器间接加热，外供氢。 3)流程Ⅲ：一级转化器高温热旁路；二级转化器间接加热；加氢反应器间接加热，外供氢。 4)流程Ⅳ：一级转化器高温热旁路；二级转化器高温热旁路；加氢反应器间接加热，外供氢。 5)流程Ⅴ：一级转化器燃料气在线炉；二级转化器燃料气在线炉；加氢反应器还原气发生炉，自产氢。 6)流程Ⅵ：一级转化器间接加热；二级转化器间接加热；加氢反应器间接加热，外供氢。 4. 数据分析 根据