只要3D打印机和一台机床便可制造汽车.pptxVIP

美国Local Motors公司与美国橡树岭国家实验室（ORNL）等联合开发出了3D打印汽车“Strati”。截至2015年2月已通过造型手;段制造了4辆，其中两辆是可实际行驶的电动汽车（EV）。该公司以2015年底为目标计划上市3D打印汽车。首先将上市最高时速35英里/小时（约5;0km/小时）、续航距离约80英里（130km）的“低速款”版本。价格为1.8万～3万美元。常驻ORNL的美国Local Motors公司高;级制造工程师James Earle表示，计划在2016年底之前上市“实现高速公路行驶，并使续航距离倍增”的3D打印汽车。除了EV之外，还计划;开发发动机汽车的3D打印车，“将研究隔热构造”。Strati的研发基地位于ORNL内的“制造示范基地（Manufacturing Demon;stration Facility，MDF）”（田纳西州诺克斯维尔）。该3D打印车“工厂”设有大型3D打印机、用于打磨造型品表面的5轴切削加;工机，以及组装场地。现场没有输送带及手推车之类的任何搬运装置。从3D打印机上卸下来，再装到5轴加工机上时，“用叉车抬一下就行了”。用3D打印;机造型的Strati的车身重约550kg。普通汽车的骨架、车门、发动机罩及内装部件合起来约有400kg左右，与之相比较重。EV常用的2万个部;件被减至50个以下目前的“工厂”就是研发设施内部被称为MDF的地方，不过Local Motors公司预定在2015年内运用与ORNL的共同研;究成果在附近设立小型工厂“微工厂”，开展3D打印车的商务运作。该微工厂所需要的设备也不会有很大不同。工厂小的最大原因是需要的部件数量减少到了;1/400左右。EV的部件数量通常约2万个，而Strati目前不到50个。Local Motors公司用3D打印机制造车身及底盘等部件，与已;有汽车比较，这些部件每一个都相当于将至少数百个部件集为一体。普通汽车的车身和底盘，为了实现在确保强度的同时吸收碰撞能量的构造，大多利用由钢板;冲压成型的多个部件经焊接等工艺组装成骨架。而且外板也是通过冲压成型制成顺滑曲面的独立部件。而3D打印车不同，通过充分利用造型上的高自由度，“;连吸收碰撞冲击的构造也被纳入了一个部件的内部”，Earle介绍道。因此，现行汽车的车身组装生产线工序只用一台3D打印机便可包办。这里最关键的;是，要用树脂制造的造型品来确保充分的强度。“凭借目前使用的、以20%比例添加碳纤维来强化的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）,就足以满足;要求”。同时，公司目前还在做其他尝试，比如将纤维改为可实现带色车身的玻璃纤维，以及将聚合物改为PPS（聚苯硫醚）、PEEK（聚醚醚酮）等。L;ocal Motors公司力争2015年内达到美国的法规要求，启动公路行驶试验。诞生Strati的大型3D打印机“BAAM（Big Area;Additive Manufacturing）”目前拥有约4.0×2.0×0.9m的造型范围。由ORNL开发，由机床厂商美国Cincinn;ati公司制造。“今后还有望用3D打印机来实现电机及悬挂的造型。而且还可考虑组合使用多种材料，比如利用比车身柔软的材料对保险杠部实施造型”。;整个车由粗约8mm的喷嘴喷出熔融树脂来造型。喷嘴的每秒移动距离为76mm，积层厚度为4mm。还有将造形范围扩大至6.1×2.4×1.8m的机;器。ORNL利用相同的装置制造了造型与老爷车“Shelby Cobra”相同的EV，并在2015年1月举行的“North American;International Auto Show（底特律车展）”上展出。5轴加工机用于对造型后的车身实施追加加工。之所以要使用该加工机，主要是;因为组装部件的部位要提高形状精度。尤其是目前来看，作为采购部件的悬挂，其安装部位的形状需要高精度加工。另外，在实现平滑的外观时也需要使用5轴;加工机。虽然之后还可做涂装，但通过粘贴像公交广告招贴那样的贴膜，便可获得不亚于已有汽车的外观效果。这时与凃装相比，设备和工序都很简单。实际上;，作为Local Motors公司目前的商品，越野车“Rally Fighter”就使用了贴膜，由此实现了每辆车都不同的颜色及花纹。按照每个;顾客的要求来改变造型设计Strati用3D打印机造型的时间为44个小时，组装时间为24个小时。造型时间“将力争通过改进3D打印机缩短至10～;12小时”。与能够用数小时来组装的现有汽车相比，使用3D打印时每辆车的生产耗时较长。但“Local Motors公司并不想制造大量生产的汽车;。而是以少量生产贴合顾客个性需求的汽车为目标”。因此，与生产及组装所需要的时间相比，该公司更重视缩短从确定造型设计到产品完成的时间。Stra;ti的最新试制车在2014年