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品质常识培训 培训要领 一、品质的来源，品质的认识及重要性 二、三检及”三不”原则的理解 三、手机行业知识及检验标准，作业流程 四、AQL（抽样标准）的使用 五、品质检验依据是什么？ 一、品质的来源，品质的认识及重要性 什么是质量？ 质量是反映实体满足明确或隐含需要的特征与特性的总和；质量即符合要求，而不是最好，质量的定义就是符合要求而不是最好，并且不允许有双重标准。 品质是生产出来的；预防产生质量?·检验不能产生质量产生质量的系统是预防，不是检验。检验是在过程结束后把不符合要求的挑选出来，而不是促进改进。检验告知已发生的事情太迟、缺陷已经产生，不能产生符合项。预防发生在过程的设计阶段，包括沟通、计划、验证以及逐步消除出现不符合项的可能性。通过预防产生质量，要求资源的配置能保证工作正确完成，而不是把资源浪费在问题的查找和补救上面。 品质观念：事情第一次就做对；不能抱着差不多就好的心态工作， 问题的类别 ： 事后控制不如事中控制，事中控制不如事前控制，可惜大多数的事业经营者均未能体会到这一点，等到错误的决策造成了重大的损失才寻求弥补。弥补得好，当然是声名鹊起，但更多的时候是亡羊补牢，为时已晚。 品质的重要性： 质量做不好的影响及代价： 1.报废损失： （无法返修，从前到后做出来报废，就是白做，原材料及加工费） 2.返修损失 ：（不合格挑选返工，人员工时的浪费） 3.退货损失 ：（换货，运输费用） 4.时间浪费： （重新做货，直通不高，交期赶不上，客户失去信心） 5.降级损失： （质量达不到客户要求，客户要求进行的降级损失） 6.客户资源的浪费： （长期质量不好，客户容易做跑，失去客户等于失去订单失去信誉） 二 、三检及”三不”原则的理解 三检制和三自检制： ①．三检制即自检互检和专检： A.自检就是自我把关，操作者对产品自我检验，起到自我监督的作用。 B.互检就是操作者之间，上下工序间，组长对工人的检验等。 C.专检就是专职检验员对产品质量进行检验。如何做：合理确定专 检，自检，互检的范围，一般进货入库，半成品流转，成品出厂以专检为主。生产过程中的工序检验则以自检为主，在工人实行自检互检的情况下，辅以专职检验员巡回检验，自检互检时应考虑的问题： 明确检验内容，检验依据，包括检验项目，检验的标准方法。 ②．三自检制就是操作者自检自分自作标记的检验制度： 产品加工完毕后首先进行自检，判定合格与否，对不合格品要随即做好记，分别存放，按规定处理。 判定不了的请专职检验员判断，并在产品上做好标记。 操作者和检验员的关系：应该相互信任密切配合，共同搞好质量，检验员应做到当好三员各三满意，三员即产品质量检验员；质量第一的宣传员；生产技术的辅导员，三满意即生产服务的态度让工人满意；检验过的产品让下工序满意；出厂的产品质量让用户满意。 检验工作一般分为进料检验，制程检验和成品检验： 进料检验（IQC）是对原材料，外购件和外协件进行质检验，目的是确保产品质量和生产正常进行，包括：首批样品检验和成批进料的入厂检验。 首批样品检验。 成批进料检验：防止不符合质量要求的原材料外购件进入生产过程。 制程检验（IPQC）：制程检验是指在本制程加工完毕时的检验，目的是产生大批的不合品，并防止不合品流入下道工序，三种方式： 首件检验。 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关制程的产品质量进行流动检验。 完工检验。 成品检验:（OQC)成品检验也称最终检验或出贷检验，是对完工后的产品质量进行检验。 “三不”原则 一、不接受不良品； 下道责任工序对上道工序进行监督，对上道工序产品的品质 进行检验确认，不合格对上工序进行拒收与反馈改善——不接受不良品。 二、不制造不良品； 对下道责任工序负责，本岗位不可生产出不符合要求的产品——不生 产不良品 三、不放行不良品； 本岗位及时发现不良品即使隔离选别出来，不可流到下工序，不流送不良品出厂。若为了暂时利益将不良品流送出厂，那么实际上是在砸 企业的饭碗 请问你应该怎么才能做好这三不原则？如果我们每个人都做到了，我们产品品质会是怎么样呢？ 三、手机行业知识及检验标准及作业流程 手机行业知识： 外观面的划分（附图）： AA区：显示视窗区，包括大屏镜片、小屏镜片（但不包括摄像头镜 片）； A区：正面可视区域，具体如下