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某泵技术某油田的运用 　　1.水力泵排液原理水力泵排液试油技术是运用水动力学原理，通过地面泵加压，使具有一定压力流量的高压动力液从喷咀喷出，形成高速射流，在射流处形成局部低压区，使地层液进入射流周围，由于射流质点的横向紊动两种液体混合，流入喉管，随着扩散管的逐渐扩大，流速降低，压力升高后，经出油孔排出泵外，返出地面。 　　2.水力泵排液试油技术的优势通过现场实际应用情况表明，水力泵排液试油技术相比传统抽汲排液试油技术具有以下明显优势： 　　（1）对于排液深度接近2000m的井，利用抽汲工艺进行排液，工作量大，排液量小，周期延长，强度难以达到排液要求，这是因为抽汲过程中不仅存在液体滑脱现象，工艺本身对沉没度和举升速度也有严格限制，这就严重影响了排液速度和效率；对于井深超过2000m甚至3000m井，抽汲排液技术基本不能应用。 　　而水力泵排液技术可满足井深4000m，排液强度达到300m 3 d的排液需求，不仅提高了排液效率，减轻了人工劳动强度，使试油排液周期缩短，并且对地层起到了一定的负压解堵作用，能够实现最大限度的认识地层真实产能。同时水力泵可携带压力计，排液求产时井下压力计能连续记录储层的流压变化，据此可计算出储层的生产压差，判断储层的供液能力。 　　（2）在三低油藏措施改造的各种方法中，压裂是解除地层堵塞，改善油藏渗透率，提高产量的最有效工艺措施，但压裂措施在极大提高产量的同时也对地层造成一定的伤害，孔喉水锁，从而在不同的程度上影响了压裂效果，且这种影响随压裂液在地层内滞留时间的延长而增大，尤其在莫里青油田储层具有强烈的水敏性，同时压裂改造井压裂液用量大，这种影响程度更加明显，因此及时有效的将压裂液从地层中返排出来是提高压裂措施效果的关键。 　　但抽汲工艺的排液强度和速度显然不能达到要求，因此利用水力泵的超强排液能力能够有效避免压裂液对储层的二次污染，真正达到保护油气层，提高地层产能的目的。 　　（3）水力泵排液真正做到了工作制度可调，排液过程中可随时洗出泵芯，观察井底流压变化，调整匹配喷嘴，喉管和根据需要进行井底取样。实现了资料录取科学，客观，真实。在整个排液求产过程中，井口是完全密封的，动力液与地层液从油，套环形空间排到地面后重新进入动力液罐，通过流量计进入储液罐，不仅计量准确，而且实现密闭循环，达到了安全环保要求。 　　（4）水力泵排液存在的不足之处是在排液过程中未能实现动力液（水）与地层水的彻底分离，对准确认识地层水性存在困难，但通过应用D函数分析方法和传统水性鉴别方法相结合，已经能够做到相对准确的判断排出水是不是地层产出，并能确定具体产量。 　　现场应用莫里青断陷2009年总共试油28层，其中利用水力泵排液求产20层，占试油层的71.43%.水力泵求产获得工业油流13层，占水力泵作业层的65%.例1：伊58井是莫里青油田一口探井，层位双二段，井段3080.2~3074.2m，试油层测井解释为油气同层，2009年9月19日完成该层单层压裂，加陶粒60m 3，压裂液总量为360.9m 3。9月19~9月21日放喷出液117.87m 3，产油量由23.16m 3 d下降到4.08m 3 d，10月1~7日水力泵求产能，泵压为12 MPa~22MPa，日产油65.76m 3。 　　例2：伊221井，双二段，82，81，80号层，试油井段3166.0~3159.6m，测井解释结果：油层，干层，油层。本层2009年9月18日压裂，压裂液用量346.8 m 3，加陶粒（0.425~0.85mm）56.5m 3，水力泵施工前后历经三次，前两次不同程度出现排液不正常。 　　第一次试油：9月23日1400到9月25日1000，施工采用3mm喷嘴14MPa生产第1个班，产水1.6m3，见油花，之后不产液，提高泵压，16 MPa，18MPa，20MPa各生产一班，不产液。最低流压9.122MPa，虚拟动液面2217.05m.探砂面3153. 26m，砂面高出射孔井段6.34m.分析认为提高泵压仍不出液主要原因是地层出砂严重导致砂埋。 　　第二次试油：冲砂后，10月3日采用2.8mm喷嘴，泵压18MPa生产24h产油7.6m 3，产水13.4 m 3，4日000~1330，产油3.1m 3，产水1.1m 3，14 00~2400不产液。5~6日泵压提高至22MPa，无产出。由于瞬间泵压升高过快至26MPa，判断井下泵堵塞停止作业，此次最低流压2.59MPa，折算虚拟动液面2640m.洗出泵芯检查，泵芯底端平面变形，喷嘴处有一15mm长细铁屑，喷嘴与喉管间有5 mm圆状锈片，流压曲线显示有泵效无产量，分析认为是由喷嘴堵塞而没有产生有效射流造成的。 　　检查泵芯各道密封圈，密封圈全部变形，无明显断裂刺漏痕迹，保养完再次下井，10月7日16：