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熔体泵在塑料挤出系统中的特性分析 　　熔体泵在塑料挤出系统中的特性分析陈琪徐林林（北京石油化工学院机械工程系102600）1概述熔体栗在塑料加工中通常与单螺杆或双螺杆挤出机一起使用，它可以使熔体进一步均化，压力稳定，物料输出无脉动，可提篼制品的质量。这种设备不仅用于塑料熔体造粒、混料，也可用于挤出片材、管材、薄膜和型材等。熔体泵的工作原理及主要结构与液压系统中的齿轮泵相近。但由于塑料加工工艺的特殊性，其选材及结构设计都有独特性。在塑料加工中，熔体泵被安装在挤出机与机头之间，见。这样就可以把挤出方向产生的波动与机头及下游设备隔离开来，不论泵人口处的压力是否发生波动，只要进人泵的熔体能充分地充满齿槽，它就能以稳定的压力和流量向机头输送物料，并保证机头无波动挤出，从而提高系统的稳定性和制品精度。同时，由于熔体泵是一种增压设备，它能把挤出机计量段的稳压、增压功能移到熔体泵上来完成，从而避免了挤出机在高的机头压力下工作时存在的功率消耗大、剪切力大、摩擦剧烈、物料停留时间长，以及容易降解等缺点，使挤出生产率提高，挤出机磨损降低。另外，使用熔体泵还能增加系统的可控制性，降低熔体温度，降低能耗，实现线性输出。在整个挤出系统中由微机控制着各个工艺参数，可将塑料挤出成型技术提高到一个新水平。 　　1―螺杆挤出机；2―熔体泵；3―节流阀；熔体泵挤出系统示意熔体泵的工作原理及结构要求熔体泵是一种容积泵，它依靠齿轮相互啮合过程中所引起的工作容积变化来输送液体。以外啮合熔体泵为例，其工作容积由泵体、侧盖及齿轮的各齿间槽构成。当一对齿轮相互啮合时，由于齿轮的轮齿与壳体内孔表面间隙很小，齿轮端面与盖板间隙也很小，因而把吸入腔和压出腔隔开，当齿轮旋转时，啮合点左侧啮合着的齿逐渐退出啮合，空间增大，形成局部真空，把液体不断吸进吸入腔；啮合点右侧的齿逐渐进人啮合，把齿间的液体挤压出来。其过程是当主动轮带动从动轮旋转时，在吸入口塑料熔体充满齿间，轮齿的顶圆半径扫过一定的容积，塑料熔体沿泵体内表面被带往排出腔。从两个齿轮流出的塑料熔体在排出腔相互汇合，其中绝大部分被挤人泵的出口，只有小部分返回到吸人腔。随着齿轮不断的吸入和排出，达到输送塑料熔体的目的。 　　在塑料挤出系统中所应用的熔体泵通常为三件组合式结构，它是由两个相互啮合的主动齿轮和被动齿轮、中间泵体、两侧泵盖及泵体外部加热冷却装置组成的。熔体泵内的主动齿轮由长轴直接与驱动装置连接，被动齿轮在主动齿轮的带动下共同朝输送方向旋转，将粘度较高、流动性较差的塑料熔体通过流道输送到机头。 　　熔体栗作为一种较高压力的容器盛装着各种不同的熔体，有的熔体腐蚀性较强。因此要求泵体用合金钢或不锈钢来制造。但是，不锈钢的泵体成本篼，力学强度低。一般对泵体的要求是轻量化、强度高、稳定性好。轮齿结构按直齿结构设计较多。齿轮常和轴制成一体，这样在篼扭矩条件下更为可靠。通常两齿轮之间中心距近似等于齿面宽度。当泵内压力差特别篼时，可采用非直齿型轮齿结构。齿面宽度小于两齿间的中心距，齿面宽度减小，受压面积小，可以降低轴承和轮齿的负荷。此外，齿面宽度减小，可以缩短两轴之间的距离，减少挠度。对于容积较大的熔体泵，可通过动力分配器使两个齿轮轴同为主动轴，以减小啮合受力，减少变形。 　　熔体栗工作时两侧的压力差较高，有时可篼达31MPa，易引起机械弯曲变形，因此需要增大齿轮直径。通常齿轮直径与齿面宽度构成下式：b――齿轮宽度。 　　熔体泵输送熔体的过程中，轮齿是一对一对相互啮合的。因此其瞬时流量是脉动的。熔体的脉动程度取决于轮齿的弹性模量和轮齿的多少，齿数越少，齿间越深，脉动越大。为了减少脉动，可增加齿数，通常轮齿都多于W个。这也符合轮齿避免根切的原则。 　　熔体泵的容积效率、能量效率、熔体压力、熔体温度及机械磨损都与机械间隙的大小有直接关系，确定机械间隙时，既要考虑建立所需要的压力，防止过多熔体的反向流动，又要考虑熔体受篼剪切易引起过热降解等工艺要求，通常采用的机械间隙为0.035 ~0.15mm，当然这个间隙与熔体粘度、压力、温度，以及齿轮转速、容积效率密切相关。沉浸在熔体工程塑料应用之中的两个相互啮合的齿轮在压力作用下，熔料沿着各种间隙向压力低的方向流动，形成一定漏流量。漏流量的多少取决于熔体粘度的高低、工艺操作条件及栗的几何结构。 　　在泵体的外部设有加热冷却装置，目的是把泵的温度控制在一定的范围内，使泵保持最优的工艺条件。加热常采用电加热和液体加热两种方式，电加热（如带状和铸铝加热器）升温迅速，比较经济；液体加热温度较均，也容易控制。对于容量超过1500cm3的熔体泵，推荐采用液（气）体加热。 　　3熔体泵的控制和应用在挤出机一熔体泵挤出系统中，控制系统占有重要地位。挤出机、熔体泵、机头的组合系统中，各个部分相匹配的各工艺参数由微机以极快的