棒线材表面缺陷产生原因及消除方法.pdfVIP

棒线材表面缺陷及其消除方法（IRIS） 线材耳子产生原因及消除方法 线材表面沿轧制方向的条状凸起称为耳子，有单边耳子也有双边耳子。高速线材轧机生 产中由于张力原因，产品头尾两端很难避免耳子的产生。 有下述情况时容易产生耳子： （1）轧槽与导卫板安装不正； （2）轧制温度的波动较大或不均匀较严重，影响轧件的宽展量； （3）坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层及外来夹杂物，影响轧件的正常变形； （4）来料尺寸过大。 预防及消除方法如下： （1）正确安装和调整入口导卫； （2）提高钢坯加热质量，控制好轧制温度； （3）合理调整张力； （4）控制来料尺寸。 线材表面的凸起及压痕（轧疤）形成的原因 线材表面连续出现周期性的凸起或凹下的印痕，缺陷形状、大小相似。凸起及压痕主要 是轧槽损坏（掉肉或结瘤）造成的。 线材产品检验项目及影响尺寸精度的主要因素 线材产品检验包括六项内容：外形尺寸，压扁实验，含碳量比较，快速碳分析，力学性 能试验和高倍检验。 影响线材尺寸精度有以下主要因素：有温度、张力，孔型设计、轧辊及工艺装备的加工 精度、孔槽及导卫的磨损、导卫板安装和轧机的机座刚度、调整精度、轧辊轴承的可靠性和 电传控制水平和精度等。其中张力是影响线材产品尺寸精度的最主要因数。在轧制线材的过 棒线材表面缺陷及其消除方法（IRIS） 程中尽可能实现微张力或无张力轧制是高速线材轧制的宗旨。 孔型设计与轧件精度也有密切关系，一般讲椭圆—立椭圆孔型系列消差作用比较显著； 小辊径可以减少宽展量，其消差作用比大辊径好。孔型设计中应特别注意轧件尺寸变化后的 孔型适应性，即变形的稳定性、不扭转不倒钢不改变变形方位。 线材裂纹产生的原因及预防方法 裂纹在线材中的分布是不连续的，垂直于线材表面或呈一角度陷入线材。裂纹长短不一， 通常呈直线形，偶尔也有横向裂纹或龟裂。由钢坯上的缺陷经轧制后形成的裂纹常伴有氧化 质点、脱碳现象，裂纹中间常存在氧化亚铁；由轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生， 裂缝中一般无氧化亚铁，多呈横裂或龟裂。从炼钢到轧钢都有可能产生裂纹。 裂纹产生原因如下： （1）钢坯上未消除的裂纹（无论纵向或横向）、皮下气泡及非金属夹杂物都会在轧制成 线材后造成裂纹缺陷。钢坯上的针孔如不清除，经轧制被延伸、氧化、熔接就会造成成品的 线状发纹。 （2）高碳钢盘条或合金含量高的钢坯加热工艺不当（预热速度过快，加热温度过高等）， 以及盘条轧成后冷却速度过快，也可能造成成品裂纹，后者还可能出现横向裂纹。 裂纹预防方法如下： (1) 加强钢坯验收和装炉前的质量检查； (2) 钢坯加热温度尽量均匀，并控制好开轧和终轧温度； (3) 根据钢的化学成分合理的调整控冷工艺。 线材表面折叠产生的原因 折叠是线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，通常与盘条表面呈某一角度分布，很长 且形状相似。有时以两条平行线的形态出现。折叠两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中间 常存在氧化铁夹杂。 棒线材表面缺陷及其消除方法（IRIS） 折叠产生原因： （1）前道次的耳子及其他纵向凸起物折倒轧入本体所造成，再轧制后形成折叠； （2）导卫板安装不当，有棱角或粘有铁皮使轧件产生划痕，再轧制后形成折叠； （3）轧制温度的波动较大或不均匀较严重； （4）材料缺陷如长形缩孔、偏析、外部夹杂等，这些缺陷阻碍材料正常形变行为时，形 成折叠。 棒材表面折叠产生原因和防治方法 折叠是在钢材表面形成各种角度的折线。这种折线往往很长，几乎通向整个产品的纵向。 棒材表面折叠产生原因如下： (1) 由于轧辊调整不当或钢料使用不合理，金属在孔型中过充满而从辊缝溢出； (2) 因入口导卫装置安装或者调整不当，而产生的耳子，在下一孔型中被轧成折叠； (3) 入口导板偏磨耗严重，失去扶持作用，轧件在孔型中不稳定而倾斜倒钢，产生耳子， 在下一孔型里形成折叠； 防治方法如下： (1) 进行适当的轧辊调整，合理使用