C6140电气部分的设计.doc

西南科技大学 毕业设计 目录 引 言 2 1.分析 4 2.系统设计 5 3.电气系统改造 7 3.1方案的提出 7 3.2详细设计 8 3.2.1数控系统的选择 8 3.2.2主轴传动系统的电气设计 13 3.2.3进给传动系统的电气设计 13 3.2.4刀台的改造 17 3.2.5脉冲编码器 19 3.2.6最终设计 22 4.安装与调试 24 4.1电线连接 24 4.2功能调试 25 4.3存在不足 26 5.谢辞 27 6.参考文献 28 引 言 设有全长防护挡板 2.系统设计 机械系统的改造方案主要涉及提高移动部件的动态特性，如：灵活性，减小和消除传动间隙，特别是减小反动间隙，其改造的工程量大。通常的改造部位有导轨副、传动元件、以及联轴器等。 1.导轨副 导轨是进给传动系统的重要环节，是机床基本结构的要素之一，它在很大程度上决定数控机床的刚度、精度与精度保持性。普通机床的导轨多采用滑动导轨，效率低，在低速时易出现爬行现象，直接的影响了机床的运动部件的定位精度。若把滑动导轨改为滚动或静压导轨，这就要求工艺复杂，许多的相关的零件需要进行更换或加工，改造的工作量大、周期长、改造费用高，实现起来比较困难而且滚动导轨的抗振性差，对防护要求高， 结构复杂，制造困难，成本高 。另一种改造方案是采用贴塑导轨，既来的滑动导轨上贴上特种塑料材料如：聚四氟乙烯，这样能有效的防止爬行现象且这种材料具有自润滑性，提高了导轨寿命，工艺相对简单，零部件不需更换、加工部位少、改造的工作量小、周期短、费用低。在数控化改造中得到了广泛的应用。 2.传动元件 在普通机床数控化的改造中所涉及的传动元件是将旋转运动变为直线运动的传动副。普通车床通常采用普通滑动丝杠副。数控机床上一般采用滚珠丝杠，它可将滑动摩擦变为滚动摩擦，满足进给系统减少摩擦的基本要求。该传动副传动效率高，摩擦力小，并可消除间隙，无反向空行程；但制造成本高，不能自锁，尺寸亦不能太大，一般用于中小型数控机床的直线进给。而数控车床由于要求移动部件灵敏、精度高、反应快、无爬行，因此采用滚珠丝杠副来满足要求。再使用滚珠丝杠副时应注意，由于滚珠丝杠副具有可逆传动性没有自锁能力，在高速达惯性系统中需要设置制动机构。由于滚珠丝杠副的径项尺寸较大，在进行普通车床的数控化改造时，许多相应的部分都需要修改，因此，如果在数控化改造中，须采用其他传动元件，应注意消除间隙措施的采用，如双齿轮消隙机构会采用同步齿轮带传动以提高反向精度。 3.联轴器 为消除传动系统中的反向间隙，提高重复定位精度，伺服驱动元件所采用联轴器多数采用无键连接，如锥销刚性联轴器、锥环联轴器等。 机床改造项目主要有：主传动系统的齿轮有级变速改为变速电动机带动的无级变速；撤掉手动刀架和小拖板装上数控刀架；撤掉普通丝杠、光杠进给箱、溜板箱，换上滚珠丝杠螺母副；主轴上加一对齿轮副带动一个脉冲编码器。改变导轨的组合形式。改造后的机床传动形式如图2-1所示。 图2-1机床传动形式 3.电气系统改造 由于本次改造是对C6140的电气部分进行改造，在对保留原有的电气部分进行保养和最佳化调整外，其他具体的可以分以下几个部分来进行改造：首先，选用经济型的FANUC 0 数控系统，选用后对其基本结构和连接进行的设计和改造；其次，对主传动系统的电气改造；再次，对进给传动系统的改造；最后，对刀架的电气控制改造；使改造后的车床进一步实现自动化，可实现多工序的集中，减少零件 在机床间的频繁搬运，降低了工人的劳动强度，节省了劳动力，减少了工装，缩短了新产品试制周期和生产周期。 3.1方案的提出 本次改造有几种改造方案，具体如下 A：步进电机＋刚性联轴器＋滚珠丝杆 由于本车床的X，Z两轴进给系统去掉了原来的进给系统的中间传动环节，直接采用了步进电机＋刚性联轴器＋滚珠丝杆的传动方案。拆除原来的丝杆，增加少量的机械附件，就可安装步进电机及滚珠丝杆螺母副 3.2.1数控系统的选择 本次改造数控系统可以选用FANUC 0 系列： FANUC 0系列分别有A、B、C、D等产品，在这四种产品中，目前在国内使用最多的是普及型FANUC 0—D和FANUC 0—C系列。 1、FANUC 0系列采用高速微处理器芯片，现在的产品都改用使用Intel 80486DX2。 2、产品采用高可靠性的硬件设计及全自动化生产制造：采用高品质的元器件，大量采用专用VLSI芯片。 3、丰富的系统功能：在系统的功能上具有刀具寿命管理、极坐标插补、多边形加工、简易同步控制、CF轴控制（主轴回转由进给伺服电动机实现、回转位置可与其它进给轴一起参与插补）、CS轴控制（主轴电机不是进给伺服电机，而是FANUC主轴电