混凝土工程施工方法及工艺.docVIP

混凝土工程施工方法及工艺 .1概况 本标段结构主要采用拌和站自拌混凝土。底板、顶板及侧墙等部位的混凝土采用混凝土泵送浇筑。每次施工前，施工时按配合比配制混凝土，且检查每车混凝土的塌落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间以保证混凝土工程施工质量。混凝土施工易产生裂缝，在施工时要严格控制温度及配合比，保证混凝土搅拌均匀，振捣密实，养护及时。混凝土配比及原材料、外加剂选择适当，现场施工加强保温保湿养护，保证混凝土内外温差。 .2施工准备 混凝土性能、用量准备。混凝土采用混凝土泵输送，塌落度控制在12～16cm。采用预拌混凝土，对其质量将在预拌现场进行监督控制，每次浇筑混凝土之前，提前通知预拌现场，备好足够的原料，对砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂等按规定进行原材料检验。对运输车辆从搅拌站到现场的时间进行测定，测定后确定所需车辆的数量。 .3混凝土运输和进场验收 （1）混凝土运输。预拌混凝土用混凝土搅拌运输车运输，装料前把筒内积水排清，运输途中，拌筒以1-3r/min速度进行搅拌，防止离析，搅拌车到达施工现场卸料前，使拌筒以8-12r/min转1-2min，然后再进行反转卸料。 （2）混凝土进场验收。搅拌车在卸料前保证不出现离析和初凝现象。现场取样时，以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表，取样、试件制作、养护均由供需双方共同签证认可。在搅拌站，混凝土搅拌完毕抽检其塌落度，每工作班随机取样不少于二次（每班第一盘除外），其检验结果作为搅拌站混凝土拌和物质量控制的依据。混凝土运送到施工现场后，在浇筑前，抽检混凝土塌落度，每100m3混凝土或每工作班随机取样不少于二次，不足100m3混凝土按100m3取。施工现场的检验结果作为混凝土拌和物质量的评定依据。混凝土到达现场测定的塌落度与出站前测定的塌落度允许偏差不大于20mm。混凝土强度的检验与评定根据本工程的具体条件，混凝土采用普通评定方法。其每批试件组数不少于10组；具体验收批的划分、取样方法及取样频率根据混凝土用量大小专门确定，每100m3试件不少于两组。搅拌站按规定抽取的混凝土试样制作试件后，在标准条件下养护至28天，其强度作为硬化后混凝土质量控制的依据。 连续浇筑混凝土量为500m3以下时，留两组抗渗试块，每增加250-500m3增留两组。如使用的原材料、配合比或施工方法有变化时，均另行留置试块。试块在浇筑地点制作，其中一组在标准条件下养护，另一组与现场相同条件下养护，试块养护期不少于28天。混凝土强度分批进行验收，每个验收项目按标准确定，同一验收批的混凝土强度，以同批内全部标准试件的强度代表值来评定。 在制作标养试件的同时，尚制作适量的同条件养护强度检验的试件，以作为质量控制过程中施工工艺和配合比调整的依据。 .4混凝土输送 因主体顶板、底板一次浇筑混凝土量较大，考虑工期等因素，现场配备2台汽车泵或4台HBT60型输送泵和300mΦ125输送管和各种配件。 泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的。然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1：2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土；开始泵送时，泵送速度放慢，油压变化在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。混凝土泵送连续作业，当混凝土供不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止；泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，然后立即清洗混凝土泵和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。 .5混凝土浇筑与振捣 底板混凝土采用分段浇筑的方式进行，每个施工段长度约16～24m，在每个施工段之间留设施工缝。底板混凝土浇筑后，由于需要大致7天时间待底板混凝土达到设计要求强度后，才能拆除底板以上的第一道钢围檩及支撑。在这段时间内可以首先施工隔墙钢筋及模板工程，而后才能施工外墙部位的找平层及墙的防水层。 （1）混凝土浇筑。浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过2m时，浇混凝土时采用加串筒的办法进行施工。浇筑混凝土时分段分层进行，插入式振动器的分层厚度最大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。浇筑混凝土时派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。墙混凝土浇筑前，在底面水平施工缝处先均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆，砂浆用铁锹入模，墙混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，混凝土下料点分散布置循环推进，连续进行，并严格控制好混凝土浇筑的延续时间。板混凝土由一端开始用“赶浆法”推进，分层浇筑成阶梯形。 （2）混凝土振捣。使用插入式振