第六章 粉磨系统的操作与维护.ppt

第六章 粉磨系统的操作与维护 第一节 球磨机的操作与维护 第二节 立式磨的操作与控制 第三节 影响粉磨过程的主要 因素及控制 第四节 提高粉磨效率的方法 第一节 球磨机的操作与维护 试运转与正式投产 开、停车顺序 正常运转的维护 不正常情况的处理 试运转过程 电机空运转4小时 电机连接减速机运转4小时 磨机空转（不加研磨体及物料）运转12小时 装入1/3的研磨体及相应物料运转20小时 再装入1/3的研磨体及相应物料运转80小时 将剩余的1/3的研磨体加入运转到正常 正式投产的要求 磨机的零部件完好，所有的螺栓都完全紧固； 电机和减速机完整良好； 研磨体的装载量达到规定的数量； 轴承的润滑、冷却系统良好； 选粉和收尘设备完整良好； 安全设备、密封设备、照明设施完整良好 开车顺序 停车顺序 紧急停车 磨机主电机、选粉机电机、提升机电机电流超过额定值； 磨机电机、主轴承及传动轴承的温度超过额定值； 减速机及大小齿轮发出异常声音或振动； 磨机润滑或冷却水系统发生故障； 磨机衬板、隔仓板等螺栓折断脱落； 喂料或收尘系统发生故障 正常运转的维护 均匀喂料 勤听磨音 定时巡回检查，发现问题及时报告并处理 根据出磨产品细度变化及时调节喂料量 记录磨机主电机电压、电流的变化 不正常情况的处理 饱磨 包球 粘球 磨尾出现很多大颗粒料 产品细度不易控制 研磨体窜仓 饱磨 “饱磨”又称闷磨或满磨 现象特征 磨音发闷 磨机主电机电流下降 出磨物料变粗 磨头吐料（返料） 饱磨产生原因 喂料量过多或入磨物料粒度变大、硬度变大； 入磨物料水分过大，通风不良； 钢球级配不合理； 闭路磨回料量过多； 饱磨处理方法 减少喂料量 停止喂料或加入干煤（生料磨）或干矿渣（水泥磨） 停磨处理 包球 现象特征 磨音低沉，有时有“呜呜”的响声； 磨尾控制筛上水汽大； 磨尾排出大量颗粒物料 产生原因 入磨物料水分过大； 磨尾排风管堵塞 包球的处理方法 临时加干煤（生料磨）或干矿渣（水泥磨） 加强对物料的烘干，改用干料； 清扫风管，改善通风 粘球 多发生在水泥磨上 现象特征 磨音低沉，有时有“呜呜”的响声； 出磨物料粗； 筒体、出磨物料温度高 产生原因 入磨物料温度高； 磨机通风不良 级配不合理 粘球的处理方法 降低入磨熟料的温度 加强磨机通风 加强磨内喷水或筒体淋水冷却效果 减少前仓的冲击能力 注意：不能减喂料量 磨尾出现很多大颗粒料 产生原因 入磨物料粒度突然变大； 相邻两仓填充率差大于3.0% 处理 一仓补50~100Kg的最大球 使相邻两仓填充率差大于3.0% 产品细度不易控制 产生原因 篦板上篦孔尺寸过大 研磨体级配和装载量不合理 处理 减小篦板上篦孔尺寸 降低前仓钢球的平均直径 减少前仓钢球的装载量 研磨体窜仓 现象特征 磨音混杂； 产量降低； 产品变粗； 处理 停磨补焊或更换隔仓板 第二节立式磨的操作与控制 初次开机 正常开机 正常生产的控制 不正常情况的处理 初次开机 通过胶带输送机给磨机供料，由人工向磨盘上布料，料层厚达40~50mm。 由中央控制室进行操作，通过辅助传动系统铺料，使料层厚达70mm左右。 向磨内通热风预热1~1.5h。 当出口气体温度达100°C，启动辅助传动系统压料。 3分钟后启动主传动系统，同时立即启动喂料系统 正常开机 启动润滑系统、液压油站、成品输送系统 启动风机及收尘系统 打开热风阀、冷风阀对磨机进行预热，使出口气体温度达80°C以上 启动辅助传动，45s后启动主传动同时启动喂料系统及三道锁风阀。 正常生产的控制 在磨机正常运转条件下，通过控制出磨气体温度、磨机进口负压、磨内压差、通风量、研磨压力、细度等工艺参数，防止振磨导致停机，确保辊式磨连续、稳定运行 立式磨生产控制图 出磨气体温度 出磨气体温度是衡量烘干作业是否正常的综合性指标 出磨气体温度太低，说明烘干能力不足，成品水份大，物料在粉磨过程中粉磨效率和选粉效率降低，产量下降 出磨气体温度 出磨气体温度过高时，物料被迅速烘干，料层不稳，会导致振停，同时还会使磨辊、磨盘减速机轴承温度升高，影响系统正常运行，降低设备的使用寿命。 调节通过冷、热风阀门的开度、磨内喷水 ，控制出磨气体温度在85℃ ～95℃ 磨内压差 磨内压差反映了磨盘上料层厚度 磨内压差增大，料床增厚，磨辊压力增大，主电动机电流忽大忽小地大幅度摆动，引起磨机振动，振动过大时磨机停止工作 若磨内压差减小，料层变薄，也会因起磨机振动，最终导致停磨 磨内压差 调节喂料量来控制磨内压差，在5000Pa～6000Pa范围内 磨内压差过大，喂料应量酌情减少；反之，磨内压差过小，则应增加喂料量。 每次增减喂料量控制在0.5t/h～1.0t/h范围内。 研