7.4 二元连续精馏的计算.pptVIP

* 注意：塔釜为一块理论板，理论板数为N－1；若塔顶为分凝器，则分凝器为一块理论板，理论板为N－2。 * Fenskwe公式还可适用与多组分精馏。Nmin包括塔釜。 * 塔板效率的影响因数较多：（1）气液两相的物理性质，有粘度、相对挥发度、表面张力、扩散系数（2）操作参数，气、液的流速，回流比和温度、压力。（3〕塔的结构。 * xD的增加(1)受全塔物料衡算的限制，当D/F≤1,xDmax=1.0；D/F1, xDmax=FxF/D(2)受塔的分离能力的限制。 * * 直接蒸气加热对精馏段操作线和q线无影响。由于xw′xW，所需理论板增加。 7.4 二元连续精馏的分析与计算 理论板的概念及恒摩尔流的假定 理论板 离开该板的气液两相互成平衡，且塔板上的液相组成可认为均匀的。 恒摩尔流假定 （1）恒摩尔汽化 （2）恒摩尔溢流 单块塔板的衡算 总物料衡算： 易挥发组分的物料衡算： 热量衡算： 该式成立的条件为A、B组分的汽化潜热相等 若A、B组分的质量汽化潜热相等，该式能成立吗？ Ln-1,hn-1,xn-1 yn,Hn,Vn Ln,hn,xn yn+1,Hn+1,Vn+1 7.4.1 物料衡算 （1）全塔物料衡算 c 易挥发组分的回收率η＝DxD/FxF×100％ （2）精馏段物料衡算 在精馏段任意两块板之间到塔顶作物料衡算 过点（xD，xD)，在y 轴上的截距为xD/(R+1) （3）提馏段的物料衡算 7.4.2 进料热状况的影响 （1）进料板的物料及热量衡算 7.4.2 进料热状况的影响 提馏段的物料衡算式可写成： （2）五种进料热状况： 饱和液体：hF=hL，q=1 饱和蒸汽： hF=HV ，q=0 气液混合物：hLhFHV，0q1 过冷液体：hFhL,q1 过热蒸汽：hFHV，q0 7.4.3 精馏塔的设计计算 ① 逐板计算法 连续精馏，塔顶为全凝器，泡点回流 步骤: 交替使用相平衡方程和操作方程，直至xN1≤xd,改用提馏段的操作方程，直至xN≤xW。精馏段理论板数为N1-1块，第N1块为进料板。 （1）理论塔板数的计算 ①气液相平衡关系 ②相邻两板之间气液相组成的操作关系 ②图解法 操作线的作法 精馏段操作线与提馏段操作线交点d为： q线过f(xF,xF)点，斜率为q/q-1 进料热状况对q线及操作线的影响 饱和液体，q=1 饱和蒸汽， q=0 过冷液体， q1 过热蒸汽， q0 气液混合物，0q1 q值愈小，操作线与平衡线之间的距离减小，为完成同样的分离任务，所需的理论板数增多。 （2）适宜进料口位置 最优进料位置：x≤xd 理论板的增浓作用 经过一块理论板后，气相组成增加了（yn-yn+1)，液相组成增加了（xn-1-x n)。 （3）回流比的选择 ① 全回流和最少理论板数 R＝L/D=∞，此时操作线与对角线重合，操作线与平衡线之间的距离最大，所需的理论板数最少。 全回流的理论板数 若塔顶为全凝器，yA1=xAD,yB1=xBD 第一板： 第二板： 第n板： ② 最小回流比 当R减小时，操作线向平衡线靠近，两相间传质推动力减小，所需理论板数增加。当操作线与平衡线相遇时，所需理论板数为∞ 最小回流比与分离要求、相平衡关系有关。 几种特殊情况下的Rmin ③ 最优回流比 回流比 费用 （4）捷算法求理论板数 步骤： 由芬斯克公式计算Nmin 计算Rmin, 确定R 吉利兰关联 吉利兰关联图 确定进料板位置 N1－精馏段理论塔板数 （5）q的选取（6）实际塔板数的计算 单板效率 全塔效率 塔高 塔径 式中u－塔的操作气速，m/s qV－塔内上升蒸气的体积流量，m3/s。 注意：V和V′均为mol流率，须进行转换。 塔板效率的影响因素： （a）气液两相的物理性质，有粘度、相对挥发度、表面张力、扩散系数 （b）操作参数，气、液的流速，回流比和温度、压力。 （c）塔的结构。 （7）填料层高度的计算 （8）精馏塔的热量衡算 冷凝器（全凝器） 再沸器 冷凝器 再沸器 7.4.4 双组分精馏的操作型计算 ①精馏塔的温度分布 塔内每一块板的x、p不同，温度不同。 操作条件变动引起温度变化最明显的塔板。这些塔板的温度对外界干扰的反映最灵敏。 灵敏板 ② 回流比的影响 ③ 进料组成的影响 但进料板位置不一定最优 生产中如进料组成下降，为保持产品质量不变，如何处理？ 7.4.5 二元连续精馏的其它流程 （1）直接蒸气加热 若重组分为水，且釜液浓度很低，则可采用直接蒸气加热免去蒸馏釜。 （2）多侧线的塔 为了获得不同规格的精馏产品，可在精馏段或提馏段不同位置上开设侧线出料。有时为分离不同浓度的原料液，则宜在不同塔板位置上设置不同的进料口。若精馏塔有i个侧线，则计算时应将全塔分成(i+1)段