四台五万立方保温油罐工艺施工总结.docVIP

四台五万立方米保温油罐工艺施工总结 工程概况 四台5万立方的保温油罐占地面积2.6万平方米，平面布置为四方形排例，油罐相邻间距为21米相对距离为30米，每台油罐的主工程量为897吨，四台总工程量为3588吨，单位容积耗钢量为18KG/M3 3#、6#油罐由管道局二建公司承建 7#、8#油罐由天然气总公司一建公司承建 四台油罐施工时间为1994年5月1日至1995年3月30日止，历时334天。 油罐的主要特性及工程量 油罐的主要特性 操作压力: 常压 操作最高温度：65度 基本风压；783帕 最低月平均气温：5.5度 地震烈度：7度 最大降雨量：227毫米 储存介质：重油 介质密度：0.85 油罐的主要工程量 罐底：由边缘板和中幅板组成，直径60180毫米。边缘板规格为12*1800*6310毫米，材质SPV490Q，共30块。中幅板为8*2440*12200毫米，材质SS400，共89块。罐底单重196吨，四台总重784吨。 罐壁：由8节壁板及上部包边角钢组成，总长为19350毫米，每节壁板由18块宽为2410*长10500毫米钢板围成，第1-6节壁板材质为SPV490Q，第7-8节壁板材质为SS400。1-8节壁板 厚度依次为22、18、15.5、12.5、10、10、10、10毫米，罐壁单重为387吨，四台总重1548吨。 浮顶：浮顶是油罐的盖子，油罐的上下随着导向管及量油管可以活动且始终浮在油面上，同拱顶罐比较，它大大地减少了油品的蒸发损耗，同时也简化了油罐罐顶的施工工艺。浮顶由外圈直径为59.6米，厚4米的环形浮船及直径为51.6米的单盘组成。环形浮船由34个独立封闭的扇形船舱拼接而成。每个船舱再由角钢构成的框架及底板、盖板和侧板组成。单盘由173块规格为4.5*500*800毫米材质为Q235A-F的钢板搭接而成。浮顶单重184吨，四台总重730吨。 抗风圈、加强圈 抗风圈是油罐为抵抗风载荷对其破坏而设置的。在第八节壁板处距离包边角钢1米处，主要由厚12毫米的腹板和角钢构成，其腹板的一侧焊接在罐的外壁上成八卦形。每台罐设置一圈。单重为36吨，四台144吨。 加强圈是为加强油罐对罐内油品侧向压力的承受力而设置的。分别设在第四、六、七节壁板上，由角钢及支撑筋板构成，焊接在罐外壁上。每台罐共三圈，单重17吨，四台总重68吨。 加热器 加热器安装在油罐的底板上，是为防止油罐内的油品在气温低时凝固，在加热器内传递蒸汽输送过来的热量，其由二组DN100的无缝钢管构成，每组在半个罐底面积上盘绕成蛇形，长约330米。二组共660米。加热面积为236.3平方米。单重为20吨，四台总重80吨。 浮梯及盘梯 浮梯的一端与抗风圈相连的量油平台连接，另一端安装的滚轮在单盘上的固定轨道上滚动，在浮顶上升和下降过程中始终连接量油平台与浮顶，是作业人员到达浮顶的唯一通道。主要由扁钢构成的踏步及钢管制作的扶手组成，单重4吨，四台总计16吨。 盘梯是通过支撑三角架与罐底成45度坡度焊接在罐壁上，上端与量油平台连接，下端与地面上的砖砌台阶连接，是作业人员上下油罐的唯一的通道。主要由花纹钢板制成的踏步及钢管制成的扶手组成，单重1.8吨，四台总重7.2吨。 其它各种附件及配件见下表： 单台油罐的附件及配件 序号 名称 数量 规格 单重（KG0 主要作用 1 量油管 1 组合件 3560 引导浮顶移动测量油位 2 刮蜡机构 1 组合件 6585 刮粘附在壁板上的石蜡 3 密封装置 1 组合件 5087 封闭油气 4 挡雨板 1 组合件 3375 防止雨水流进罐内 5 泡沫挡板 1 组合件 4246 阻挡泡沫流向 6 顶部平台 1 组合件 1893 检测和进出油罐的通道 7 单盘船舱支柱 160 组合件 150 浮盘未浮起时支撑浮顶 8 中央排水装置 2 组合件 5727 浮顶雨水流向罐外的通道 9 导向管 1 组合件 1430 引导浮顶上下移动 10 船舱、单盘人孔 34+2 组合件 1058 进入船舱和罐内的通道 11 船舱单盘呼阀 4+2 组合件 523 罐内油气的呼吸 12 通气阀 4 组合件 349 罐内油气的通气 13 采样口 4 组合件 160 采集罐内油品，供化验 14 搅拌机 2 VA11-700 油品均匀受热减少沉淀 15 脚踏量油孔 1 DN100 检尺油品液位 16 液位计 1 进口 显示油面液位 17 平均温度计 1 进口 显示油品平均温度 油罐的防腐（防腐方案国家标准已经比较详细） 油罐防腐是为了保护钢板，延长油罐的使用年限。主要有五个内容；罐底防腐、普通防腐、普通防腐加面漆、重防腐、内壁防腐。罐底防腐面积为2826平方米，