水泥储存库及输送滑模施工方案-参考.doc

水泥储存及输送滑模施工方案 1、总体施工方案 1.1工程概括 水泥储存及输送由四个Φ18m(内径)圆库组成,库壁厚380mm ,库顶标高为47.820m～48.000m。库底板为1.8 m厚钢筋混凝土板,5#、8#库库底板面标高为8.3m,6#、7#库库底板面标高为7.8m。库壁混凝土标号为C30。 1.2施工方案 根据本工程特点和工期要求,库壁施工方法库底板以下采用翻模施工,库底板以上至库顶采用滑模施工工艺。 2、滑模施工技术设计 2.1滑模装置设计 采用YKT—36型液压控制台、GYD—60型滚珠式千斤顶、“II”型门架、槽钢作围圈、标准钢模板(以内外模1200X300、1200X200、1200X150、1200X100配合使用)。 操作平台采用内外槽钢斜挑三角架平台，拉杆与中心盘组,下设内外吊脚手架,支承杆采用Φ48钢管，壁厚3.25㎜。 2.2垂直与水平运输设备选配 根据混凝土量、钢材用量和滑升速度要求情况,施工现场在5#库旁设置塔吊一台,8#库旁设置塔吊一台，混凝土输送泵一台,上人斜道一座作为垂直运输工具和人员上下通道。库壁滑模采用两库联滑作为一整体，上人斜道和混凝土输送泵管设在两库中间。泵管沿库壁高度埋设预埋件,焊接固定架。平面布置详见附图。 2.3对混凝土的要求 2.3.1设计标号C30 2.3.2滑升速度及混凝土出模强度 根据天气气候情况,拟每天24小时连续作业,滑升速度V100mm/小时，每天大于3～4米,混凝土出模强度应控制在0.3～0.35MPa。 2.3.3 对混凝土配合比的要求 混凝土塌落度应控制在110～140㎜,初凝时间控制在1.5小时左右,终凝时间控制在6小时左右。 3、滑模施工 3.1滑模设备检查 3.1液压控制台:试运行、使其正常。 3.1.2千斤顶:空载爬行实验,使其行程达到一致。 3.1.3油管、针形阀、进行耐油实验。 3.1.4滑模装置的组装: 安装提升架—安装内外围圈—绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平钢筋—安装模板—安装操作平台及内吊架—安装液压提升系统—检查、实验插入支承杆—安装外吊架及安全网。 详见滑模装置的组装顺序图。 3.2模板系统提升架采用“门”字架，立杆用[14，横梁用[12，立杆与横梁采用两边焊接。根据计算，提升架布置间距为1300-1500㎜；围圈采用[8接头焊接，并在接头处用2根Φ12的加固焊，外圈采用2根[加固，内圈采用1根[10加固。内外围圈焊接均由多年经验的专业焊工焊接，滑模队长亲自检查。 3.2.1操作平台骨架系 圆形筒仓内平台采用斜挑三角架，长1800㎜，横杆用[8，斜撑杆用[6.3，螺丝组成；横杆用二根M16*30的六角螺栓与提升架连接牢固。外平台采用外挑三角架，长1800㎜，横杆用Φ8，斜撑杆用[6.3，螺丝组成；平台上面铺设5道Φ25钢筋连接，保证平台整体性。横杆用二根M16*30的六角螺栓与提升架连接牢固，斜撑支撑在提升立杆下端内下卦内吊脚手架；三角架可满足250㎏/平方米的线荷载。在提升架内侧卦Φ14钢筋（辐射式拉杆）与中心盘相连，用M20花兰螺栓调节后力，以防止平台受力后提升架根部水平移位和库壁变形。带钢梁的库装42个龙门架、千斤顶，钢梁下面龙门架距离为1.3m，其他地方龙门架距离为1.42m，主要是保证可以承受钢梁重量以及保证所有千斤顶受力均匀，同步提升。 3.2.2液压提升系统 根据滑膜施工技术规范及有关规定，主要采用GYD-60型滚珠式千斤顶，主（Φ16）支（Φ8）高压油路系统，HY-36S型液压控制台一台。支承杆采用Φ48*3.25㎜钢管制安。一只筒仓配置40只千斤顶。即千斤顶间距为1.42米。每榀提升架设置一只千斤顶。同时备用20只千斤顶，如有千斤顶漏油时作到及时更换，千斤顶上方30cm处装有调平器，在提升的30cm内，如有千斤顶爬升速度慢未与其他千斤顶同时到达调平器位置，应该及时更换。 计算千斤顶数目有关根据规范及有关规则： N=N/P n:支撑杆（或千斤顶）的最小数量 N：总垂直荷载（KN） P:单个千斤顶计算承载力（支撑杆允许承载力或千斤顶允许承载能力，两者取其最小） 单根支撑杆允许承载力 在正常滑升状态下，按下式计算： [P]=X·40·E·J/[K(L。+95)。] [P]-单根支撑杆允许承载力（KN） X-工作条件系数，取0.7 E-支撑杆弹性模量（KM/㎝2） J-支撑截面惯性距（㎝4）、E=2.1*104KN/㎝2 K-安全系数，取2.5 L-支撑杆脱落长度（设计50㎝） 3.2.3施工精度控制系统 用水准仪或水平管测量水平面，在各圆仓中心和中心盘上各设一个点，即可作为垂直度的原始测点，滑升期间，每提升0.50m-1.00m校对 一次，并作记录，及时观测垂直变化情况。 3.3滑升程序 分初升、正常滑升和未升三个阶