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汽车后桥环焊缝自动超声波探伤系统作者：刘顺洪 胡乾午 李志远摘要： 介绍一种汽车后桥环焊缝自动超声波探伤系统，采用非常规的探伤方法，设计了一种组合式微型探头，实现了后桥的自动超声波探伤，该系统具有自动判伤、定位、记录和打标记的功能。同时还具有整条环焊缝探伤波形全景记录功能，操作简便，现已用于实际。 关键词： 汽车后桥；超声波探伤；CO2焊；自动控制 1 探伤原理与工艺参数的确定 1.1探伤原理 汽车后桥由冲压成形的半桥壳、后盖、法兰盘、半轴套管等几部分焊接而成。先由两个半桥壳对接形成后桥壳，然后再由后桥壳与半轴套管用环焊缝焊接成桥壳体，环焊缝与对接纵缝成丁字交叉。 后桥材料为20号钢，所有焊缝均采用CO2自动焊接，环焊缝为搭接形式（见图 1），可能出现的缺陷大多为根部未焊透和保护不当引起的气孔，其中根部未焊透对疲劳寿命影响最大。由于环焊缝与对接纵缝形成丁字形接头，按照常规探伤方法，由于纵缝的阻碍引起几何形状突变，不利于探头与工件表面的贴合，在焊缝表面实施自动探伤比较困难。若采用水浸法，则不利于在线连续生产。由图1可知，在后桥轴头套管内有一环形平面，环的宽度为9 mm，将探头贴在此环上，从后桥内壁向上发射超声波来探测焊缝，若发射的超声波包住整个焊接接头断面，旋转后桥且探头不动，则可实现自动超声波探伤，其原理如图 1 所示，图中a,b 和 c点为假设缺陷处，数字为超声波声轴线投影法确定的缺陷深度(单位为 mm)。 图 1探伤原理及缺陷回波定位法示意图 1.2探头参数的选择 1.2.1K值 由于后桥环缝位置的几何形状和尺寸的限制，满足自动探伤要求的位置狭小，为了保证探伤的可靠性，采用多探头多方位扫查方式。探头设计成组合探头形式，后桥头每边采用4只探头，两边共8只探头同时检测，每个组合探头中的探头以圆心为对称点，相隔90°均布。探头扫查方向如图 2 所示，1号探头向斜下方扫查焊缝，另外3只探头从斜上方扫查环焊缝。两端的组合探头呈对称布置。斜探头入射角β由后桥环缝位置的几何尺寸确定，其原则是超声波束要包络整个焊缝断面，如图1所示。计算可得［1］K1,3=1。28，K2,4=2。03。 图 2探头布置及扫查方向示意图 1.2.2探头频率f 根据超声波检测理论，要减小超声波通过介质时的衰减和避免林状回波干扰，应采用波长较长的波型和较低频率的超声波为宜，要检测出尺寸很小的缺陷，则希望超声波波长要短，综合考虑各方面的因素并经实验确定f=5 MHz的晶片，以保证较高的探伤灵敏度。 1.3探伤介质确定 由于后桥材料为碳钢，且经探伤后要进行机械加工，因此选用20号机油作为探伤耦合介质，自动探伤时，由油泵均匀连续地供给机油介质，在组合探头上设有出油孔，靠近各个分探头，保证在探头和被测表面之间形成均匀油膜。 1.4组合探头设计 专用微型组合探头是接收和发射超声波的换能器，其设计是根据工件的特定尺寸、位置以及保证桥壳探伤可靠的要求综合构思的。组合探头采用铜质基体(耐蚀性好)，探头内设计有耦合剂通道，与探伤工件表面接触处镶有0。3 mm厚的硬质合金片，保证组合探头不被磨损。组合探头由液压缸驱动，由位移传感器控制行程，组合探头与工件的接触由弹性元件施力，模拟人工探伤时，给予探头的接合力约为8 N，这样既保证探头与工件的紧密结合，又使探头具有柔性可以与探伤表面随动，从而提高可靠性。 2探伤系统 2.1系统组成 车桥环焊缝自动超声波探伤系统主要由HKD-8型8通道数字化超声波探伤仪，专用微型组合探头，桥壳定位旋转机床，液压系统，电液控制箱，打标机，586计算机，激光打印机及报警装置组成，探伤节拍为每件探伤时间小于3。5 min，能进行桥壳环缝超标缺陷的判定，定位打标记，档案记录，伤波形记录和实时声光报警。 2.2系统功能设计 2.2.1HKD-8数字探伤仪 HKD-8数字探伤仪具有8通道，能独立发射和接收超声波，各通道都能独立完成探伤功能，又能任意组合，轮替进行探伤扫查，具有如下功能：a。 系统参数和探伤工艺的设定以及伤波等三类数据的存储和恢复；b。 声速设置，零点校准，K值校准及缺陷深度定位；c。 探伤灵敏度及报警闸门的调节；d。 对闸门内回波进行读数监视及声光分级报警；e。 超标缺陷的自动打标记及探伤结果的自动存储；f。 整条环缝探伤波形的360°全景显示及存储；g。 探伤报告的建立、记录和打印；h。 实时显示回波波高、位置以及回波峰值包络选择。 探伤仪采用人机对话方式操作，各参数可通过鼠标选择调整。 2.2.2桥壳夹持旋转机床 机床完成桥壳的定位及旋转动作，同时支撑和送给探伤探头，机床以桥壳两端轴套管的外表面为定位和夹持基准。工件的旋转采用交流伺服电机变频控制来调节桥壳