精密模锻 精密热加工教学课件.ppt

对于整体凹模闭式精密模锻，分模面应选择在锻件与冲头(凸模)接触的端面上； 对于复杂锻件的可分凹模模锻，其可分凹模分模面的选择与开式模锻完全相同。 为此，必须将锻件材料的各向异性(即纵向、横向和宽度方向的性能)与零件外形联系起来，选择恰当的分模面，以保证锻件内部的金属纤维方向与主要工作应力方向一致。 带有分流腔的闭式模锻实际上就是半闭式模锻。像开式模锻一样，当模膛充满后多余金属被挤入分流腔。 这虽然使模锻时仍有一定的飞边金属损耗，但比开式模锻时飞边金属损耗要小得多，重要的是设置了分流腔之后，既可降低对下料精度的苛刻要求，又可降低模膛内部压力，提高模具寿命，使闭式精密模锻的适用范围大为扩展，因此，可以说这是闭式精密模锻工艺的一大进步。 此外，从便于切掉所产生的小飞边的角度考虑，侧向分流腔应设置于锻件最大横向投影面积对应的模膛(沿分模面)周围。 具体设计时，一般依靠合适的尺寸关系来满足第一个要求；以合理的金属流动方向来满足第二个要求。 2．分流腔的结构型式及设计计算 分流腔有不同的结构型式，如侧向缝隙式、纵向缝隙式、中心孔式和窗框式等。到底采用哪种型式，取决于锻件的结构性能和所采用的工艺方案等。 对于轴对称锻件： 当为盘类锻件时，一般采用环形侧向缝隙式分流腔，且设置在锻件高度的中部； 当为直齿圆柱齿轮精密模锻时，则应采用中心孔或分流轴的方式分流。 可以看出，孔式分流腔的结构与开式模锻中带仓连皮的内飞边槽相似。因此，设计时，分流腔桥部的宽度、高度和过渡处圆角半径均可按带仓连皮桥部对应的尺寸选择，而对应于仓部的分流空间则按如下原则确定： Vd≥Vb—Vf 式中 : Vd—分流腔空间容积，为仓部与桥部空间容积之和； Vb—毛坯体积，按毛坯长度和截面尺寸的上偏差计算； Vf—锻件体积，按各公称尺寸的下偏差计算。 实践表明，对于阶梯齿轮或具有小台阶的法兰的闭式模锻，当D/Dp(D为锻件直径；Dp为中心孔直径)=1.2～4.5时，可得到很好的效果。在这种情况下，可在凹模的中心孔中装设弹性推出机构，当多余金属流入孔中时将弹簧压缩，其阻力增大，模锻结束后，靠弹簧的伸张力将锻件推出。 中心孔式分流的直径等于锻件中心凸台或杆部直径，而深度必须大于凸台或杆的长度，具体按下式确定： 式中 △L—由于锻件体积同毛坯体积不一致而导致凸台或杆长的变化值(mm)；△V—多余金属体积(mm3)。式中，10～15mm为顶出装置顶部至最大长度的凸台或杆长端面间的附加距离。 在闭式模锻中，因为在行程末了，其R=1，当工作压力无限增加时，变形金属也不可能完全充满模膛。如果在与锻件非重要部位对应的模膛设置一溢流口，当模膛完全充满时，就可避免工作压力的急剧增高。 由图可以看出，首先由于抑制了完全的封闭状态，减小了金属流动填充凹模齿廓型腔的工作压力。其次，运用分流抑制了断面缩减率和下图中摩擦力的上升。实验表明，分流原理的运用对改善外轮廓的充填性具有良好的效果。 (4)热挤压带法兰实心锻件端部环形分流腔 这种分流腔的结构如图所示，可以看出它与上述侧向环形分流腔的结构相似，其区别在于前者适用于闭式镦粗工艺，而本分流腔适合于齿轮、联轴节和法兰类实心零件热态闭式挤压成形工艺，其原理也是在变形结束时毛坯上多余金属被挤入环形分流腔。 实际经验表明，分流腔的尺寸应保证既要使模膛易于充满又要使模具具有经济合理的寿命，而经济合理的寿命又决定于多余金属挤入分流腔时所产生的流动阻力。经试验确定，当多余金属在具有高度h的分流腔中流动时，其流动阻力不超过充满模膛所需压力的7％。由此可见，高度h值是高度固定缝隙式分流腔的关键结构参数。 根据单位压力的波动不超过7％的范围，可得到缝高h与工作筒半径R0的近似关系： h＝0．082R0 设转移到分流腔中的多余金属体积为Vk,由实验确定Vk的计算公式为： Vk=2πR02hlnR1/R0 因分流腔外半径R1很少影响到多余金属在分流腔中的流动阻力， R1可取(1．1～1．15)R0，代入后得lnR1/R0≈0.12，得 Vk=0．75R02h 将h＝0．082R0代入上式，得 Vk=0．06R03 按上式得到的体积大约小于原毛坯上多余金属体积的2倍。 按上述各式确定的分流腔尺寸为最佳尺寸。 经实验研究表明，当十字轴或T形接头锻件本体上无难于充满的凸台时，合适的分流孔尺寸(即满足第二条原则)取决于枝芽模膛的结构特征，通常取 dk/d=0.35～0.4 式中 dk－分流孔直径：d—锻件枝芽部分或枝芽模膛直径。 当枝芽锻件本体上有圆形或方形凸台时，尤其是凸台截面尺寸越小，dk相对于d的尺寸应越小