品质部度工作总结及工作规划.doc

2015年工作总结暨2015年工作总结： 从年至已过去了年时间，我在公司领导和各位同事的支持与帮助下，通过这年来的工作和学习，工作模式上有了新的突破，工作方式有了较大的转变，与此同时在工作中也注意发现自己的不足并努力去弥补，。现将年的工作情况总结如下： 3．将前/后段制程不良率，客诉，IPQC/OQC开立异常单，产线生产效率制订到产线组长及IPQC绩效考核内，以增强现场管理人员对品质的重视度。 4．依现场实际状况制订文件《前后段制程管控重点》、《现场品质要求标准》、《前后段IPQC工作每一天》、《8D报告讲解与实施》、《SPEC讲解》等，提升IPQC人员现场工作能力，并督导人员执行力，以促进生产制程品质的提升。 5．制做培训资料《变压器工艺要求—前段、组装段及成品段》并附加图片，针对产线员工进行课程培训，以提升一线作业人员的专业和品质观念。 以上措施为加强产线组长、品管及一线员工的品质意识，以达到全员参与品质的目的。让生产现场管理人员按照流程及标准化作业 ,降低了制造一线管理人员年前普遍存在投机和侥幸心理。 6. A 制程退料标签及分线标签的导入，便于品质追溯 B 制程异常履历表的建立，便于同一机种再次生产时品质预防 C 品质异常回复流程，避免生产管理人员不回复、不重视及应付现象 D 制程机仪器/治具的排查，与东莞品管仪器的比对 等等。。。 7. 解决了14年因质量问题所导致的未检验出货问题,相较14年客诉率明显降低。 8. 外包品质相应品质制度的建立及品质辅导，以提升其品质。 B 原材料方面 1．制订《原材料换料流程》，提高产线退换料效率，避免踢皮球现象发生。 2．原材料异常的改善及跟催，避免因原材料问题影响生产，造成公司损失，如: a健达1875机种骨架易破损问题----已改善。 b比迪凯POT2816磁芯感值不良，因CORE F尺寸长度设计问题，与普鹏工程 全副理沟通增加F尺寸长度----已改善。 c各机种骨架焊锡后尺寸增加，导致产品排距超尺寸----持续追踪，出货以PCB板为准。 d 骅鹰三层线氧化、崩皮、线径细问题----追踪中 e 耀腾线绝缘皮同一轴厚度不一、氧化、破皮、无绝缘皮问题----追踪中 f 精益胶带脱胶、厚度问题造成外围打皱（已改善）等等。。。 3．原材料换料的持续追踪，确保材料发回工厂，避免工厂成本损失。 4. 与研磨厂商制订加工不良率及工时转稼标准，研磨异常及时处理，避免影响产线生产。 2015年针对品质管理不足的地方还有很多, 比如: 针对与生产主管沟通方面，处理方式需改善。 人员培训方式过于传统，人员能力提升未达到预期目标。 针对所制订品质提升机制、相应品质要求及对策，部门人员执行力不足。 前期生产机种更换频繁，制程品质管控力度不够。 IQC岗位未能完全建立。 电话确认出货品质OK，实际客诉无明显下降，沟通不到位及出货品质管控仍存在缺陷。 未完全导入OQC批检批退的管理模式。 品质目标未量化，目标性不足。 以上问题为下半年需努力改进的方向(交流V信L984898333) 2016年工作规划 针对2015年的品质管理不足还有很多,所以2016年的品质管理还需加大力度 人员编制 两车间人数 IPQC人数 OQC人数 IQC人数 品管组长 基层品管总人数 800人 17人 6人 1人 1人 25人 2016年根据公司两个车间800人计算,前段IPQC每人负责两条线50人左右需10人,后段IPQC每人负责两条线50人左右需6人,自动车间1人，OQC人员6人.IQC人员1人。 二.根据2015年质量状况,制订2016年品质目标,以及16年工作重点,具体如下: 1．围绕公司总体质量目标,列出品管部品质目标并使制造部认同（与两车间主管一起开会制订），并请两车间主管针对品质目标达成做出书面规划。 2．要求各部门列出本部门质量目标，如生技设备维修及时性、制程治工具改善，生管原材料到料及时性等等。 以上两项需副总协助 3. 与各部门主管加强沟通,重点制造部. 并改善沟通方式,一切以生产顺畅,品质提升为原则,增加团队凝聚力 4. 制程品质管控方面 16年前段报废率目标 ≤0.2% 16年后段成品报废率目标 ≤0.2% 16年制程不良率目标 ≤3% A 品质始于生产,终于生产.针对目前现状,制程管控是品质管理的重中之重.针对IPQC专业技能,沟通能力以及观念加强宣导并进行培训,沟通为第一生产力,所有部门岗位都是围绕产品出货,公司发展为原则,避免现场人员工作不灵活出现只卡不疏的现象. B 针对品管专业知识及异常处理能力持续培训,并增加现场随机提问及案例培训（如安排F2线IPQC到F4线处理