4高速加工技术.pptVIP

精密与超精密加工 现代制造理论和技术 学分 3 机械工程学院 第一部分主要内容 第1章 机械加工精度 第2章 机械加工表面质量 第3章 精密及超精密加工理论与方法 第4章 高速加工技术 第5章 机械制造过程中的建模与分析 4. 高速加工技术 4.1 高速加工绪论 4.2 高速加工基础理论 4.3 高速加工机床 4.4 高速加工刀具 4.5 高速加工质量 4.1 高速加工绪论 4.1.1 高速切削加工的概念 1）高速加工技术发展历程 1930’s, 德国Carl Salomon博士申请的专利“类似于切削刀具加工的一种加工金属或材料的新方法”，首次提出高速切削/加工（High Speed Cutting/ Machining）概念。他发现：“超过某一切削速度，切削温度开始下降。” Salomon的基础研究表明：在某一速度范围内，由于切削温度太高，切削加工不可能进行（这个范围称为“死谷”）。 1）高速加工技术发展历程 Salomon 最初的研究目标是提高单位时间的金属切除率。大约20 年后，20 世纪50 年代初期， 又在世界范围内开始了高速切削技术的研究。因为机床转速限制，采用了“弹道切削”方法， 将刀具射向工件或将工件射向固定的刀具进行实验。 20世纪60年代，M.Kronenberg 建立了切削力和动态切削力的关系方程。此外还发现，在超高速切削时，塑性材料的特性发生变化，由于脆性断裂而形成切屑。 1977年美国研制出第一台高速铣床。 70年末德国达姆斯塔特工业大学生产工程与机床研究所（PTW）开始进行HSM研究。 HSM发展的重大历史事件 2）高速加工定义 高速切削为切削速度超过一定范围（死谷）的切削。 德国达姆斯塔特工业大学生产工程与机床研究所（PTW）将高速加工定义为：超过常规切削速度5~10 倍的切削。 由于不同的材料性质不同， 高速加工的切削速度范围也不同。 4.1.2 高速加工的特点 1）高速切削的主要优点 切削力小； 切削温度低，工件热变形小； 有利于保证零件的尺寸、形位精度（±1μm）； 在远离临界振动区加工，工艺系统振动减小； 表面质量高Ra0.2~0.8μm； 显著提高材料切除率； 但刀具寿命随材料硬度增加而下降。 高速铣削可加工多种类型材料： 铝合金、铜合金、钛合金、镍基合金、不锈钢、淬硬钢、石墨、石英玻璃、塑料等。 1）高速切削的主要优点 2）高速切削应用存在的主要问题 高速铣削机床较昂贵，固定资产投资较大，刀具费用也会提高，目前主要依赖进口； 加减速度加速度较大，主轴启动、停止及高速运行时磨损严重，高速主轴寿命短，维修费用高； 需要特别的工艺知识，较高的编程要求，如工艺参数合理选择、高速加工编程软件应用（如UG、CimatronCAD/CAM ）； 缺乏高级的操作人员。 4.1.3 高速加工影响因素 4.1.4 应用领域 高速加工的应用在于如何利用它的优点。特别值得一提的是模具、航空航天、光学和精密机械以及汽车和日用品工业等领域。高速加工是典型的高速高效加工方法，尽管高速加工不一定是生产高精零件的方法，它也可归入高精加工的范畴。 4.2 高速加工基础理论 4.2.1 切屑形成过程 1）切削速度 高速加工是高的切削线速度。 2）切屑形成 随着切削速度的提高, 切削类型由连续性切屑向集中剪切滑移切屑过渡, 切削变形集中在很窄的滑移带中。 切削变形过程(连续切屑)： Se SS, v =4.9 m/min低速切削不锈钢连续切屑 切屑形成机理 切屑的形成是基体材料变形的结果，塑性变形使切屑从工件基体上被切下来。刀刃切入材料时，在被切材料和刀刃的接触点前面一点的地方产生高温和应力，应力和温度足够高时，就产生工件材料的塑性变形。金属容易变形的区域称为基本剪切区。当材料到达屈服点时，切屑从基体材料上分离出来，沿基本剪切面滑移，并把材料推向刀具。 第二剪切区出现在沿着刀具大面的位置。随着切屑在这个区域与刀具前刀面滑移、摩擦，产生温升。研究显示，在切削钢时，第二剪切区的温度高达1200°C。 当刀刃继续移动通过材料时，材料变形被切下，形成切屑，同时在后刀刃下面出现材料反弹，这就是图中所示的第三剪切区。 切屑形成机理 切削温度随切削速度增加而逐渐上升，但切削力呈下降趋势。切削机理的研究集中在切屑成形理论、金属断裂、突变滑移、绝热剪切以及各种材料的切屑成形方面。 切屑断裂发生在加工过程中不稳定的初始阶段，导致初始剪切区金属的热软化和应变硬化。剪力集中带的形成是由于这些材料的导热性能差而引起的剪切带热能量的集中。 延展材料随着塑性变形而发生应变硬化，当变形缓慢时，这个过程是等温的。开始时，塑性剪切应变限制在材料的部分弱剪切区。在这个区里，应变硬化强化了材料、而应变区在材料