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研究生助理:Y. Park 教授:J. S. Colton乔治伍德拉夫学校机械工程学院 亚特兰大佐治亚理工学院 金属板材成形用聚合物复合材料的快速原型模具 为满足金属板材成形行业中模具制造技术日益增长的需求，易于机，聚氨酯型，复合板等被广泛用于快速模具材料。然而，由于对快速成型工具的失效机理没有明确的认识，我们很难预测刀具的寿命。对一个工具寿命进行有效的估算，要对其微观结构和模具复合材料的力学性能基本步骤进行分析。一个有限元模型90°V型弯曲成形模具的开发，是通过模拟实验，对影响凹凸模应力分布的工艺参数进行研究。通过使用仪器及实验室规模的凸凹模套对实验结果进行了验证。 1.简介 金属板材成形是在许多工业领域的主要制造工艺。多年来，技术的进步允许生产出较为复杂零件。然而，模具设计及最终的试用是一个在尝试与错误中不断积累经验的基础上缓慢、谨慎前进的过程［1］。 由于今天的竞争空前激烈，要求在商业环境中降低产品开发时间和成本，更快的减少产品生产的周期，利用有效的手段增加模具的成产技术。因此，快速制模技术已经进入了传统的模具制造方法，以减少前置时间及模具开发的投资成本为目标。 快速制模技术是应用先进聚合物和复合材料来制作成形模具。有一种材料是氢氧化铝填充聚氨酯，它易于操作，能够提高交货时间，成本低，同时保持高质量标准。与传统的模具材料相比，耐用聚氨酯板允许有较高的加工率，可以降低模具生产的成本以及生产时间［2］。 尽管在准备时间和成本方面有优势，但高分子复合模具在金属板成形的应用中存在缺点。由于传统的模具材料缺乏相比性，高分子复合材料的使用在模具生产中往往局限于原型或短期生产。并且，因为他们的机制无法被充分的了解，模具设计上还是基于经验和直觉的基础上，往往会采取既定的金属模具的设计规则。这些因素往往会导致不适当的几何形状和尺寸的选择，这可能会导致模具过早的疲劳失效。 现在已经对不同聚合物复合模具进行了研究，分析了模具的疲劳破坏，并通过计算和实验实现了模具设计中更好的工具。他们大多涉及到与减少开发时间和成本取代模拟全过程的试验规模的计算机辅助技术。在数值模拟和金属成形过程模拟的基础上，通过力学知识的基本过程和实验结果验证，为优化工艺参数提供了强大的工具［3］。 Knoerr et al［4］和Geiger et al［5］介绍了计算机辅助技术与刀具寿命的估算和优化刀具几何形状的目标锻造疲劳分析的概念。这些分析提供了一个周期估计数的方法，以减少在工具表面的有效应力。Falk et al［6］进行了比较研究，评估了一个封闭的，冷锻造模具疲劳失效的不同概念的适用性。 至于板材成型，金属板材成形性能和故障有很大的关注。然而，没有太多的关注给失败和寿命预测Jensen et al［7］进行的一项研究取得了拉深模剖面分布的刀具磨损。然而，对模具的疲劳寿命，必须同时考虑到，因为它是一种非常重要的设计工具，该工具的使用会磨损使寿命结束，而不是灾难性的疲劳失效［4］。 另一种方法是对高分子复合材料的疲劳寿命进行必要的预测，优化刀具几何形状，以提高刀具寿命。在死亡的应力状态下必须准确确定，并在聚合物脆性疲劳机制中纳入疲劳寿命预测方法。Ratner 和Potapova［8］表明，最大主应力为在多旋回疲劳脆性破坏准则。Suresh［9］记载，循环变形和疲劳断裂的前提是在许多聚合物的临界值，生长支配和银纹破裂，而对于一个狂热核标准会涉及到最大和最小主应力。Ritchie et al［10］报道，在脆性材料疲劳损伤的机制本身是由不同的金属，以及今后努力的多少来决定的，这是必须投入的话题。 作为一个高分子复合材料疲劳寿命的金属板材成形的基本步骤的预测工具，需要提出了一种研究参数，以确定主要工艺参数的刀具寿命管理。一个90 ° V型弯曲模过程进行了模拟利用有限元方法，有限元模型进行了验证实验。与此同时，材料试验进行表明了组成和模具材料的机械性能。2. 材料特性 2.1组成 根据ASTM D 2584进行裂解，以获取填料重量百分比 2.2力学性能和断裂行为 基本力学试验，根据ASTM D 638和ASTM D 790，分别确定进行材料的拉伸强度和弯曲性能。相应的应力应变和负载挠度曲线图绘制如图1，数值结果列于表1。 应力应变响应线性表明，脆性材料塑性变形，并发生在小故障前的地方。5166型形状的一个重要特点是其抗压强度显高于其拉伸强度高 按照平面应变断裂韧性的测试与ASTM D 5045来刻画的模具材料的韧性。单边缘缺口弯曲法进行，在图2的负载位移曲线的线性关系中验证了线性的裂纹试样的弹性行为假设。重复测试产量为0.02 MPaAm，这属于对聚合物工程材料为典型的范围之内有用的标准差的临界应力强度因子KIC的2.20 MPaAm。 随后断口分析是对SEN