TPM培训-20141112PPT.ppt

工厂管理水平提升的利器 --全面工厂改善TPM介绍;*;制造业保持竞争优势的方法;*;*;*;*;*;*;预防保全时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。 ;改良保全时代（Corrective Maintenance，CM ） 1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。 ;保全预防时代（MP Maintenance Prevention ） 1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。 ;生产部门保全时代（TPM） 1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。 ;全员生产保全时代（TPM） 1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。;*;TPM的三大管理思想;工厂管理水平和改善工具;*;*;TPM的两大基石;基石1：彻底的5S活动;5S是什么;基石2、重复性小组活动;TPM八大支柱;;;;*;*;TPM推行可能遇到的十个障碍;*;自住管理活动的意义;微缺陷成长、倍增法则;如何实现故障0化;故障;零故障的基本思考方向;自主管理的步骤;Setp1：初期清扫;Setp2：发生源和难点为题对策;Setp3：总点检活动;Setp4：点检活动效率化;Setp5：自住管理的实现;电机运转状态的判断;阀门开度的标示;计划保全的基本概念体系;生产保全;设备的ABC分类;STEP;STEP;计划保全的基本框架;*;焦点改善的目的;不同问题的解决途径;改善的过程--PDCA循环;课题改善的八个步骤;OEE ---(Overall Equipment Effectiveness) 设备综合效率的简称，是一个设备性能和产能的指标和方法。 OEE的本质内涵，就是计算周期内真正用于加工合格产品的理论时间和负荷时间的百分比，揭示时间浪费存在于哪里。 统计各种时间浪费目的在于实现改进。OEE能准确地告诉我们设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及我们可以进行哪些改善工作。 在半导体制造工厂普遍应用的方法，通过OEE的提升达到设备的最大产能利用。;;OEE分解:六大浪费;FAB1设备状态编码;世界级的OEE性能水平;OEE提升活动案例：;设备焦点改善的工具-5why 分析手法;1.把握现状 step1.收集信息,以现场现物的方式了解情况. step2.搞清楚结构,功能及各部分的相关性. step3. 描绘结构图. ;5WHY 要点;5WHY 要点;5WHY 要点;5WHY分析的要点;5why分析手法案例;5why分析手法案例;设备焦点改善的工具--Operation analysis;ECRS手法 ;*;什么是员工提案活动;提案的范围;提案活动的意义;全员参与的标志;设备提案活动优秀案例;设备提案活动优秀案例;*