丰田生产方式精益生产培训-精益化生产现场管理及班组建设(PPT 120页)PPT.ppt

丰田精益生产培训;大 纲; 精益生产实战 第一章 认识浪费与价值流 第二章 精益生产方式概要 第三章 精益生产的两大支柱 第四章 生产线平衡 第五章 标准化作业与快速换线 ;第一章 认识浪费与价值流;一、企业的运营目的;二、利润是如何产生的;河流与水库;精益思想告诉我们;精益思想告诉我们;精益思想告诉我们;浪费;四、增值和浪费的概念;什么是浪费？;五、工厂中的七大浪费; 生产多于所需、 快于所需。;当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间。 ; 不符合精益生产的 一切物料搬运活动。;对最终产品或服务 不增加价值的过程。 ;任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作。; 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工。; 任何超过生产 必须的物料供应;库存是百害之首;;通过降库存暴露问题;通过降库存暴露问题;案例分析：哪些工作使这个“弹簧”增值了？;第二章 精益生产方式概要;何为精益生产 精益生产（Lean Production，LP），又称精 良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益” 表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消 灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。 精益生产的灵魂是“永无止境的改善”。 ; 起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。;大面积的传播开始于1990年《改变世界的机器》的出版。1985年，美国麻省工学院组织了53位专家学者用5年的时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行了实地考察，写成这本书，书中第一次将丰田方式命名为精益生产。 ;精益生产方式的优越性 与大批量生产方式相比，日本所采用的精益生产 方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1.所需人力资源——减至1/2； 2.新产品开发周期——减至1/2 或2/3； 3.生产过程的在制品库存——减至1/10 ； 4.工厂占用空间——减至1/2； 5.成品库存——减至1/4； 6.产品质量——提高3倍。;精益生产中的重要理念;精益思想告诉我们;精益思想告诉我们;精益思想告诉我们;精益思想;精益生产推进给企业创造的价值;精益生产的终极目标 “零浪费”为精益生产的终极目标，具体表现 在七个方面： 1.“零”转产工时浪费——多品种混流生产； 2.“零”库存——削减库存； 3.“零”浪费——全面成本控制； 4.“零”不良——高品质； 5.“零”故障——提高运转率； 6.“零”停滞——快速反应、短交期； 7.“零”灾害——安全第一。; 顾客满意;上海某摩托车公司的成功实践 2007年，公司取得以下效果： 1.生产过程在制品资金周转天数加快31.4%； 2.产量比06年增加30％； 3.原有铲车、电瓶车41辆，运输人员48人，现有车辆减至30辆，人员减至32人； 4.精简维修、管理人员24人（为原来的42％）； 5.公司月平均库存资金下降161万元，周转天数缩短5天； 6.壳体车间现场在制品从原先的5000件，减少至500件； 7.原来排气管生产组有90只工位器具用来工位之间传递和堆放半成品、成品，现在只需22只工位器具； 8.焊接车间通过动作分析，劳动生产率提高30％。;第三章 精益生产的两大支柱;支柱一：JIT（准时化生产）;准时化生产(JIT)三要素 生产均衡化 生产同步化 一个流生产;一、生产均衡化 指总装配线在向前工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产各种产品。 人喜欢有节拍的平稳工作 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡;均衡化生产所带来的优越性;*/86;U型布局的操作原则;选用适合U型布局的设备;*/86;二、生产同步化 使物流在各作业之间、生产线之间、工序 之间、工厂之间平衡、均匀、同步的流动。;假效率与真效率;每个人做的越多越好吗？; 个别效率与整体效率 个别效率：指对应于细分工作的个人效率； 整体效率：生产活动要经过许多的工序来完 成，以最终完成成品数量的多寡， 以及配置人员的多少来衡量的效率。;正确认识成本和效率;“效率”提高了，为什么赚不到钱;如何认识成本和效率;用力做并没有效率;*/86;三、一个流生产; “一个流”生产的8大要点;一个流生产必须遵循的原则;;自働化是一