电石炉设计施工方案.doc

驹达公司电石炉设计施工方案 炉底设计 炉底设计厚度为640mm，检查炉底钢板的平整度，按照正常钢板焊接标准，高低误差±2cm属于正常范围，所以在施工前就要仔细检查一遍，如有误差，使用高铝高强浇注料找平。等浇注料凝固后，再铺一层δ=10mm的石棉板，石棉板符合建标11-59标准，不重逢，不漏缝，整个平面平整。然后开始时铺耐火砖，按照炉壳高度计算，最多铺8层，转型使用345mm*150mm*75mm，使用此种砖型稍大一些，可以减少耐火砖的缝隙数量，但再大的砖型施工有一定的难度，所以设计这种砖型是比较合理的。下面5层采用干砌法，耐火材质使用二级高铝砖，外形及尺寸偏差应符合GB-2989高炉用高铝砖的规定。开始施工前，先检查炉壳的圆度，使用水平管分别在炉壁上做好12个等份的水平记号，以便砌砖时参照。找好炉壳中心点，放好第一块砖，以最长两个水平记号拉线砌筑。砌筑时，砖与砖之间的缝隙不大于2mm，符合《工业窑炉筑炉手册》的要求。在砌到靠近炉壁时，使用高铝高强浇注料填实。整层砖砌完后，使用高铝细粉撒在砖上面，使用小扫帚慢慢将每个缝隙填实，连续进行三遍，然后把多余的高铝细粉清理，再仔细检查每一个缝隙，达到每道缝隙都细粉充实。开始铺第二层前，先以12个水平记号量到耐火砖上面，看有没有误差，如果有误差，在砌筑第二层时就要做出及时调整，保证每一层整个平面误差不大于2mm，每一层砌法相同，以此类推，每一层错开30°-40°。上面3层采用湿砌法，泥浆使用磷酸盐高铝耐火火泥，磷酸盐泥浆用高铝耐火泥和85%工业磷酸及水调配制成。耐火砖材质为一级高铝砖，施工中，使用搅浆器将磷酸盐高铝耐火火泥搅拌均匀，严格控制用水量，达到《工业窑炉筑炉手册》的要求标准，每块砖的竖缝和平缝不大于2mm，灰浆饱满，最后一层平整度不大于2mm。 炉墙设计 炭砖后面耐火砖 按照炉子的要求，单面厚度为650mm。先铺一层δ=10mm的石棉板，保证不重逢，不漏缝，整个平面平整。然后立砌一环高铝轻质保温砖，高铝轻质保温砖符合GB-3995《高铝质隔热耐火砖》的规定，使用厚度为65mm，砌筑时灰浆饱满，平面平整。在靠静高铝轻质保温砖砌筑二级高铝砖，砖型采用G1（230mm*150mm*75mm）和G3（230mm*150/135mm*75mm）,外形及尺寸偏差符合GB-2989高炉用高铝砖的规定。泥浆使用磷酸盐高铝耐火回你，磷酸盐泥浆用高铝耐火火泥和85%工业磷酸及水调配制成。每环砌好后检查整个平面的平整度，不能出现重逢，瞎缝，必须灰浆饱满，每块砖竖缝和平缝不大于2mm，达到《工业窑炉筑炉手册》的要求标准。 炭砖上面耐火砖设计 为了保证炉墙单面厚度650mm，石棉板和高铝轻质保温砖使用方法和炭砖后面的使用方法一样，耐火砖采用G1-G4四种砖型，尺寸分别是：G1、230mm*150mm*75mm；G3、230mm*150/135mm*75mm；G2、345mm*150mm*75mm；G4、345mm*150/130mm*75mm。靠近炭砖部位的耐火砖采用一级高铝砖，使用高度800mm-900mm。上面使用二级高铝砖，到最上面的六层可使用三级高铝砖。砌筑方法和使用的泥浆与炭砖后面使用的一样，要求标准也一样。 炭砖设计 炉底炭块设计为自焙炭块，标块规格为400mm*400mm*800mm，也可采用规格为00mm*400mm*1200mm，炭砖执行标准GB-6153《电石炉用自焙炭块》的规定，采用TKZ-1标准。粘结剂使用细缝糊，应符合YB-2807规定。 自焙炭砖在出厂之前，必须经过六面精加工，加工误差不大于1mm，按照炉膛要求的要求达到Φ=9300mm，在预砌平台进行预砌，预砌是达到竖缝和平缝不大于1mm，然后每块砖进行编号，包装。 再开始砌筑前，先检查炉底耐火砖的整个平整度，找好中心点，做好记号，然后找好中心点的一块炭砖，中点对中点铺好，用水平尺量好四个面的垂直度必须90°，然后向两边铺开。在施工史，炭砖之间使用细缝糊均匀涂抹，注意细缝糊要加热到一定温度，一排铺好后，检查整排的垂直度和平整度，如有误差，及时做出调整，检查无误后进行下一步工作。第二排很第一排之间也要使用细缝糊均匀涂抹，保证缝隙不大于1.5mm，因为实际施工中和设计有一定的误差。砌好3-4排后，用同样长的槽钢用机械千斤顶顶实，靠近耐火砖的缝子用木楔打实。大约十分钟后拆掉开始进行下一步工作，以此类推。整层炭砖铺好后，检查整个炭砖的平整度，缝隙用粗缝糊填实。在填粗缝糊是，在外面将粗缝糊加热到一定温度，快速运到炉底，每层400mm厚的炭砖每次只能填200mm厚，使用风镐或者风钻捣实，分两次填好。以此类推将剩余两层铺好。 炉门设计 炉门是整台炉子的要害部位。在实际生产中，炉门出现的问题最多，所以使用材质要使用特殊的耐火材料。在实际的应用中