复合材料第4章 复合材料的制备方法1.pptVIP

4.复合材料的制备方法 4.1 制造方法概述 复合材料的制备,有许多工艺方法。 纤维的处理、分散、致密化等问题, 对复合材料的性能影响较大,需要使用许多新方法。 增强颗粒一般不用或很少用特殊处理，因此颗粒增强复合材料多沿用传统的制备工艺。 4.2 复合材料的传统制备工艺 传统制备工艺主要由以下几部分组成： 粉体制备 成形 烧结 每一步又有许多种方法 主要用于颗粒增强复合材料 4.2.1 粉体的制备 粉体性能直接影响陶瓷的性能，为了获得性能优良的陶瓷基复合材料，制备出高纯、超细、组分均匀分布和无团聚的粉体是关键的第一步。 粉体的制备可分为机械制粉和化学制粉两种 1）化学制粉 优点：得到性能优良的高纯、超细、组分均匀的粉料, 其粒径可达10nm以下，是一类很有前途的粉体（尤其是多组分粉体）制备方法。 缺点：需要较复杂的设备、制备工艺要求严格，因而成本也较高。 2）机械混合制备多组分粉体 优点：工艺简单、产量大， 缺点：得到的粉体组分分布不均匀，特别是当某种组分很少的时候。另外，这种方法常常会给粉体引入杂质，如球磨时，磨球及滚筒的磨损物都将进入粉料。 化学制粉：固相法、液相法和气相法 液相法是目前工业和实验室广泛采用的方法, 主要用于氧化物系列超细粉末的合成。 气相法多用于制备超细高纯的非氧化物粉体； 近年来发展起来的多组分氧化物细粉的技术有化学共沉淀法、溶胶-凝胶法、冰冻干燥法、金属烃氧化物水解法及喷雾热分解法等； 利用反应放热合成陶瓷粉体，如自蔓延高温燃烧合成(SHS)：利用起始材料之间的燃烧反应放热，从反应物料一端点火，放热反应迅速蔓延到另一端而无需外界再提供能量。这种方法简便易操作。 固相法 盐类分解法 如用硫酸铝铵制备高纯度的Al2O3粉料，(NH4)2·Al2(SO4)3·18H2O 1000°C Al2O3 + SO3 + NH3 + H2O 再如， 用醋酸镁热分解，即可MgO粉料。 等等。 高温自蔓延合成法(SHS) 利用两种以上物质发生化学反应时放出大量的热量，使得临近区域的物料温度骤然升高而引起新的化学反应，继而蔓延至整个反应体系。 液相法 溶液法 溶胶-凝胶法、 水热合成法； 气相法 物理气相沉积法 化学气相沉积法 4.2.1 成形 重要性：成形是获得高性能材料的关键。 缺陷的影响：坯体在成型中形成的缺陷会在烧成后极显著地表现出来。 收缩性：一般坯体的成型密度越高则烧成中的收缩越小，制品的尺寸精度越容易控制。 发展方向：高坯体密度、低缺陷的近尺寸成型（烧成前后坯体尺寸变化很小） 成形种类 （1） 干压成型（Dry pressing） （2） 等静压成型(Isostatic Pressing) （3） 热压铸成型（Hot pressing casting） （4） 挤压成型（Extrusion molding） （5） 轧膜成型（Roll compacting） （6） 注浆成型（Slip casting） （7） 流延法成型（Tape casting / Doctor blade） （8） 注射成型（Injection moulding） （9） 压力渗滤工艺（Pressure filtration） （10）离心成型(Centrifugal Casting) （11） 凝胶铸模成型（Gel casting） （12） 直接凝固成型（Direct coagulation casting） （1） 干压成型（Dry pressing） 1）干压成型（模压成型）特点： 方式：将粉料填充到模具内部后，通过单向或双向加压，将粉料压成所需形状。 优点：操作简便，生产效率高，易于自动化，是常用的方法之一。 缺点：粉料容易团聚，坯体厚度大时内部密度不均匀，制品形状可控精度差，且对模具质量要求高、复杂形状的部件模具设计较困难。 2）干压成型所用粘合剂 3）干压成型要素 a、加压方式： 单向加压受压一端压力大，离加压端越远、坯体密度越小。双向加压时两端直接受压密度大，中间密度较小。因此双向加压坯体密度不均匀性要比单向加压小得多，但双向加压的模具比较复杂。 b、成型压力： 其大小直接影响瓷件的密度和收缩率。一般成型压力大，烧结后产品收缩小、密度高。但压力超过一定值时，瓷件密度提高很少。而且当压力过大时，坯件还易出现裂纹、分层和脱模困难等现象。 c、压模下落速度： 宜缓慢些，加压速度过快会导致坯体分层、坯体内夹杂气泡、表面致密而中间松散等缺陷。批量生产时加压应均匀