精益生产现场管理PPT.ppt

4 防呆装置 12、看板 11、设备 10、品质 9、标准作业 8、1H结果管理 7、T/T生产 6、定位 5、小批化 4、流线化 3、单件流 2、平准化 1、6S 4 防呆装置 为防止，实施了全数检查、自检，仍会出现的作业遗漏或错误，采用治具、机械等自动防错的装置（检查自働化） 具体： 如作业遗漏或错误，制品无法放到治具上； 如作业遗漏或错误，机械无法开动； 如作业遗漏或错误，产品无法流到下工序； 如作业遗漏，警报灯点亮，报警器蜂鸣； 运用目视管理的方式，根据色别、形状、长度、重量下功夫。 设置防呆，活用传感器（光电传感器、行程开关等）； 每早必须确认1次防呆装置； 最求简单和有效； 设置在有效、损失最少的地方； 以追求“0”不良为目的，切勿防“人”。 要 点 着眼点 可动率100 1 设备保全 1 设备保全 1 设备保全 12、看板 11、设备 10、品质 9、标准作业 8、1H结果管理 7、T/T生产 6、定位 5、小批化 4、流线化 3、单件流 2、平准化 1、6S 可动率 运转率 生产时间 % 设备可以有效运转 （有效产出）的时间 设备有效运转 （有效产出）时间 % 设备必要的有效运转 （有效产出）时间 可动率越高越好，理想为100% 精益需要设备随开随用 开机准备的损失 设备故障的损失 转换调整的损失 瞬间停机的损失 不良返工的损失 速度低下的损失 自主保全从认识并扑灭设备损失 “设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良” 设备6大损失与设备综合效率的关系 设备 6大损失 负荷时间 稼动时间 停止损失 性能损失 净稼动时间 不良损失 价值 稼动时间 （1）设备故障 （2）转换切换 （3）开机准备 （4）瞬时停机 （5）速度低下 （6）不良返工 设备管理指标 作业时间 计划维持 设备综合效率=时间稼动率X性能稼动率X合格率X100% 时 间 加 动 率 × 100 性能加动率 × 100 良 品 率 × 100 稼动时间 负荷时间 理论C/T ×生产量 稼动时间 良品数量 投入数量 TPM活动的核心 操作者进行的保全活动—— “全员参与的自主保全活动” 自己的设备自己保 养、维护 成为熟悉设备并能处 理异常的操作者 意 义 员工能力的提升 自主保全自行解决领域 专业保全领域 保全技术的研究,开发和保全标准的设定 保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑 故障解释手法的研究,重大故障复发防止活动的实践 设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动) 预备品,器工具,技术资料的管理 100% 70~80% 1年 2年 3年 4年 企业体质不断向上 3STEP 润滑注油基准制定及点检 4STEP 设备的总点检管理 5STEP 自主点检管理 6STEP 整理、整顿活动展开 7STEP 自主管理 2STEP 发生源、污染源的改善 1STEP 初期清扫 彻底的5S 活动（自主保全的基础） 以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。 人、设备、企业的 体制最大的改善！ 步骤 活动内容 活动目标 0 步骤 整理.整顿 □ 区分必要和不必要的， 不必要的整理 □ 提出关于安全的不合理，并改善 □ 提出关联于现物的整顿的不合理，并改善 三定: 定品, 定量, 定位置-可视化管理 □ 与其相关的不合理指出，改善 - 只保留必要的 - 安全确保 - 及时找到必要的. - 对作业没有不便性 1 步骤 初期清扫 □ 污染的状态(设备的污垢)消除 □ 微缺陷 100% 指出.复原(改善并行） □ 随清扫的不合理指出，改善 1次污染发生源/清扫 困难改小 □ 疑问点的学习实施 □ 在活动领域内体现应有的改善（目视化） - 复原设备的原来状态 - 未决化 “0” - 1次发生源 困难改小对策 - 疑问点解决 - 不合理复原改善 2 步骤 发生源.困难改小对策 □ 再发 不合理指出，改善 □ 引起行动困难的不合理改善 点检,注油,弄紧,操作,步行,作业 等 □ 污染发生源/清扫困难改小改善活动 - 发生源/困难改小 “0”化 - 清扫 假基准书 作成 - 缩短清扫时间 步骤 活动内容 活动目标 3 步骤 假基准书作成 □ 与润滑，注油关联的不合理要因指出，改善 注油缺陷, 润活 .油污染发生源, 注油困难改小对策 □ 清扫点检及注油项目的可视化管理推进 可以在目标时间内润滑注 油 (注油时间缩短) 清扫点检/注油假基准书作 成 4 步