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现场管理及改善 武红旗2010、9、16 目录 一、工作场所的基本原则 二 、组装车间的基本原则 三、动作经济原则 一、工作场所的基本原则 ⑵ 通过放在手头使动作范围最小化 操作工位不允许放置工具箱、私人物品箱 ⑶ 布局设计应尽量做到使B值、F值较小（最优值为1） B值=生产线上的产品数量/生产线上的工位数 F值=生产线的实际生产时间/生产线理论时间 二 、组装车间的基本原则 组装车间的基本原则 1、何谓组装生产线 能够实现将“配套的零部件按照一定的顺序简单组装成最终成品”的生产线，叫组装生产线。 2、良好的组装生产线的6个条件 ⑴ 对零部件品质的彻底追求：指零部件品质的稳定。 在标准作业中如果混有次品，即使想一个一个地做也是不可能的。 ⑵ 零部件JIT投入系统：指零部件、材料不断档 如果零部件及材料断档，作业人员就不得不去拿取，这就不能进行一个人全套生产。 “物料搬运”是指，为了不使作业人员进行不必要的 动作，在手头及无须换手的地方，按照准时制生产方式搬运并送上零部件的运送方式。 ⑶ 确立固定位置、固定作业：指在合适作业领域内配备 零部件夹具。 所谓合适作业领域，是指作业员伸开双手交叉的范围，必须可以将所有的零部件、夹具包括在其中。对于产品尺寸较大的物品，也必须准确的划分作业区域，以便于用最小的动作拿取必要的物品。 ⑷ 防呆：指在工序中生产出优良的产品 在工装夹具、装配工具、工序安排等方面的安排上下工夫，构建一个 事 先防止不良状况发生的结构，便可自然去除不良状况的发生。 ⑸ 生产线平衡：指各工序所要时间的差额较少 如果生产线没有保持均衡，即使改善了各个工序的作业方法及夹具，作为全体生产线的生产性也无法提高，“工序内未完成”或“手头等待”现象将增加。努力使各工序所用时间保持均一非常重要。 （6）PM（preventive maintenance）预防保持 设备可动性=100% 为防止故障及不良状况发生而进行的日常活动，有计划地进行日常检查、精度测定、定期大修、供油等。设备须保持在需要运转时即可运转的状态。 三、动作经济原则 （一）动作的改善 对“一个作业”或“一个循环作业”中产生的“手”及“眼睛”的动作进行分析，排除不需要的动作，确立疲劳度最小且经济性的“动作顺序及组合”。 充分应用人的能力。 最小的疲劳，获得最大的生产量。 排除无用的动作及损耗动作、作业。 动作经济4原则 二.动作经济四原则现场实例 动作经济的基本原则 动作经济的基本原则 动作经济的基本原则 动作经济的基本原则  工作场所的基本原则 1、何谓3分区管理？ 将生产空间按以下3个区域进行明确区分管理。 （1）暂存区、保管区 （2）通道 （3）作业区域 2、暂存/保管区管理的基本原则 ⑴ 安排足够的空间 ⑵ 进口宽广、里面细窄 防止倒装，不直接放在地面上、不乱放 ⑶ 暂存区和保管区的严格区分 暂存区：补充点上管理零部件的保管场所 保管区：等待使用的生产配件的保管场所 ⑷ 确定及明示放置场所、负责人 根据零部件种类、使用频率进行配置 在物品的配置上，从防止差错的角度考虑 3、通道管理的基本原则 ⑴ 通道须宽阔成直线，交叉处须直角 ⑵ 设置优先通道区 参观通道 物料搬运通道 作业通道 起重机通行通道 ⑶ 通道区域用规定的颜色划分 ⑷ 一目了然的工作场所 各类标识清晰（例如：限高） 4、作业领域管理的基本原则 ⑴ 彻底进行整理整顿 必要的物品、在必要的时候、只搬运必要的数量 对材料/零部件、半成品、夹具等进行分类，明确标示放置场所 彻底对工装夹具类进行颜色配套管理及保养 设置设备用修理零部件的归纳放置场所 （二）做经济性动作 着手改善时，须做到动作无“不合理、不均衡、不需要”，且能轻松、迅速、切实得到