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提案制度 合理化改善活动的阐述 什么是合理化 定义：将Q、D、C、S、M各种不合理、不均一、不必要的项目改善为合理的措施，也可以进行JIT改善，将7大浪费进行改善，进而改善生产活动中的16大损失。 合理化改善活动的阐述 JIT：准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。一句话来概括，即“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，这也就是Just in Time（JIT）一词所要表达的本来含义。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 合理化改善活动的阐述 JIT的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标：1． 废品量最低。JIT 要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。2． 库存量最低。JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。3． 准备时间最短。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。4． 生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。5． 减少零件搬运，搬运量低。零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减少，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。6． 机器损坏低。7． 批量小 。 改善题材范围； ① 管理制度； ② 生产、检验、作业程度； ③ 原料、物件的节省及闲置废料的再生等； ④ 安全、卫生的改善； ⑤ 品质与工艺技术； ⑥ 工作环境、员工福利、行政事务； ⑦ 其它可增进效益的合理化改善； 不属于合理化改善的范围： ① 非建设性的批评或人身攻击的内容。 ② 与已采用的合理化内容相同或大致类似。 ③ 上级指示的工作项目（含研究中立案）。 ④ 薪资和人事调动问题。 ⑤ 其他经工业工程科与会办单位认定不属合理化活动范围的活动。 怎样发现改善的目标 “7大浪费” （1）做太多的浪费（最坏的浪费） 如增设机械设备、材料随便乱用、作业员多余、利息增加、摆放区或仓库扩大。 （2）等待的浪费（最迟的浪费） 材料、作业、设备的等待、作业宽放、监视设备、加班最多 （3）搬运的浪费（最长的浪费） 拿取、摆置、搬运、反复点数目后再重新排放。 怎样发现改善的目标 “7大浪费” （4）加工本身的浪费（最深的浪费） 有没有没有目的的作业？有没有不知所以然的作业？ （5）库存的浪费（最大的浪费） 库存虽然是可以让人安心的良药，也会制造出许多不良。 怎样发现改善的目标 “7大浪费” （6）动作的浪费（最多的浪费） 不必要的动作、无附加值的动作。 推行作业改善时要善用动作要素细分法来分析作业的动作，从而消除无谓的浪费、多余、不合理，以致达成改善的目的。不管是那一种作业，长期反复操作下会在不知不觉中更加熟练，只是乍看之下，看不出有多余的动作，一旦将其细化分解开后，一定会发现许多当初未注意到的改善灵感。 （7）制造、整修不良的浪费（品质不佳、过剩浪费） 材料不合格、加工不够严谨、检验敷衍了事、索赔不甚积极，多余的作业、多余的材料、不良品堆积如山。 怎样发现改善的目标 “16大损失” 一、阻碍“设备效率化”的8大损失： （1）故障损失 机器的停止或能力的降低（包括生产停止或产量减少） 为恢复机器生产能力所做的更换零件和修理 修理时间在5－10分钟以上者 （2）制成中准备、调整损失 指正在生产的产品完成后到下一个产品的切换、调整，直到可生产出合格品为止的时间损失。 （3）刀具损失 指因刀具的定期更换或因刀具的损伤而临时更换所引起的时间损失，以及更换前后所发生的物料损失（品质不良、工人整修等）。 （3）刀具损失 指因刀具的定期更换或因刀具的损伤而临时更换所引起的时间损失，以及更换前后所发生的物料损失（品质不良 （4）暖机期间的损失 定期修理后开机时、长期停机后开机时、假日后开机时、午休后开机时 （5）短暂停机（空转）损失 暂时停止机能所引发的损失 简单的处置（例如取走异常的工件于机器重设定）即可恢复机能的损失 不包括更换零件、修理损失 恢复正常所需时间在二——三秒以上，五分钟以下者 怎样发现改善的目标 （6）速度降低损失 速度降低损失是指设备因速度慢下来所产生的损失 （7）品质不良、人工整修损失 指因品质不良、人工整修所发生的物量损失（报废品），以及因人工整修所造成的时间损失 （8）SD（SHUTDOWN）损失 SD损失是实施设备的计划保养