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第三章 塑膠模具篇 3-1 塑膠模具結構介紹 3-1 塑膠模具結構介紹 3-1 塑膠模具結構介紹 3-1 塑膠模具結構介紹 塑膠射出專用名詞介紹 1. 成品：部品。 2. 流道：材料射出產品時通過的道路。 3. 澆口：也稱注口，指流道與產品接觸的面。 4. PL面：分模面 5. CAV數：模穴數 6. 模具：射出成品設置的道具，分公模、母模,即可動側、固定側。 7. 毛邊：材料從模具的PL面或入子的嵌合間隙流出形成的。 8. 銀條：順著材料的流動方向在部品表面的不固定位置產生的銀白色條紋。 9. 色澤：部品表面色澤不同或部品肉厚差別大的顏色。 10. 不充填：產品尚未完全充填飽滿。 11. 油污：部品附著的油類，輕微的擦拭后能消除，重者不能。 12. 傷痕：包括刮傷、擦傷、拉傷等，是部品經過在搬運過程中造成或因模具關系等所產生的不良現象。 13. 凹陷：部品在完全充填后，但還未飽滿，表面上所產生的凹陷。 14. 結合線：材料流動經分歧后所產生的細線痕。 塑膠射出專用名詞介紹 15. 變形量：在同一平面或弧度，曲線中的翹曲正值與負值的差。 16. 氣泡：部品表面所產生的較薄的空氣層或瓦斯氣類。有時，能用手刮掉。 17. 面精度：指塑鏡透明產品表面凹凸不平現象。目視對著日光燈看或平行用日光燈反射著看。 18. 流痕：產品表面發生環狀或波浪狀、流動花紋（射出慢）噴痕。 19. 二次料：又稱再生料，指原料已生產過經再粉碎或抽取的材料。 20. 印痕：即頂出跡，指產品在模具內以頂針頂出使物品脫離模具時的頂出痕跡。 21. 印跡：即頂白痕，指頂出時產品強制離形造成的痕跡，此痕跡存於產品的外觀面。 22. 編號痕：成品型編號痕跡，用來區分各號碼。 23. 燒蝕：產品上留下黑色的燒焦痕（熱氣經過壓縮后分解）。 24. 纖維浮：材料的玻璃維浮出成品表面（纖維素）。 25. 孔（穴）柱：標示以Φ，模具靠破（孔），立向增肉（柱）直徑。 26. 靜電：磨擦生熱后，所放出的電流（正離子），靜電消除器放出（負離子） 27. 現合（實裝）：與相對的部品嵌合。 28. 荷姿：防止產品碰傷、擦傷所裝的包裝盒。 3-2 常用工業塑膠材料 3-4 塑膠模具加工 3-4 塑膠模具加工 3-5 塑膠模具組立 3-6 塑膠模具試模 射出成形五大因素 溫度: 溶膠溫度、干燥溫度、模具溫度、料管溫度、作動油溫度、環境溫度 壓力: 射出壓力、保壓壓力、鎖模力、開關模壓力、頂出壓力 速度: 射出速度、回轉速度、開關模速度、頂出速度 時間: 射出時間、保壓時間、開關模時間、冷卻時間、干燥時間 量 : 計量、開模及關模位置、注射及保壓切換位置、前后鬆退位置 3-6 塑膠模具試模 常見缺陷之改善及原因對策分析 1.毛邊 (1).機台 模力不夠 (2).模具本身PL面或入子靠破不良 (3).成形壓力過大,射速過快 (4).成形材料溫度過高,材料過大分解 (5).PL面或入子間異物附著,合模不緊(低壓保護設定不當時) (6).逃氣槽過深，因材質的流動性不同，逃氣槽的深度也不一樣 (7).模具不良有凸起或倒角,離形時拉傷毛邊 2.缺料 (1).溫度設定不當偏低,流動性差,填充不能 (2).成形壓力或速度不夠 (3).多穴數部品進膠方式不當,澆口太小或太遠,冷料產生,準於充填 (4).模具逃氣不良,充填不能熔蝕 (5).模具設計不當,肉厚太薄,不能充填 常見缺陷之改善及原因對策分析 3.光澤 (1).充填壓力過大或過小均會產生光澤,充填壓力大小產生光澤不同之處在於,充填過小之光澤為 發亮集中於一塊,充填過飽之光澤較暗淡,且為擴散快 (2).部品肉厚差是產生光澤的根源 (3).模具溫度和溶融樹脂溫度都可在一定程序上改善光澤,尤以模具溫度為例 4.熔接線 (1).部品設計形狀使溶融樹脂以二道以上分流後再匯集形成 (2).溶融樹脂流動不充分形成熔接痕 (3).熔融樹脂匯集處空氣排出不順或樹脂分解產生氣體 (4).卷入脫模劑等異物 (5).提升模溫,料管溫度改善其溶融樹脂的流動性可調整溶全線的程度 (6).檢討的位置和數目,滯料孔將之又熔接的位置移往他處,或在熔接處設排氣孔等 (7).強化樹脂的熔接線強度是非強化樹脂熔接(玻璃纖維30%)玻璃纖 維不熔成部份強度的60%左右 常見缺陷之改善及原因對策分析 5.內應力殘留 (1).成形時或冷卻過程中,成形品內部發生的應力在成形品內部形成 殘留應力,稍受外力或接接觸葯品類時,成形品表面或內部形成龜裂 (2).施加於成形品特定部份的過剩壓力所致,如直接式澆口部周邊的 放射狀龜裂 (3).成形品各部份的冷卻速度均勻所致,部品的