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以下是我当初开始实施MOST法的简单过程，仅供参考。 1）基本的理论教育。时间：2周（每天约1小时） 教育对象：系长与班组长 2）预先实践训练：选取一条简单的组装作业线，观察作业员的作业过程，按顺序将各步骤主要内容记录下来，然后分析MOST时间，作成“MOST时间计算表”，此表可以检验班组长们是否真正理解和掌握MOST法，同时也作为改善实施前的基准。 3）正式实施：经确认班组长们都掌握了MOST法以后，开始正式的MOST计算，方法是按QC工程表和作业指导书确定一个理想的作业工序，各工序基本上都是按照最短距离、最省力、最经济的方式来计算MOST的时间，并将其合计作为标准时间。（对于宽松系数，根据实际情况吧） 至此，标准时间的计算可以说是完成了，但对于工厂的流程整合与效率提升，这只是刚刚开始，接下来 4）目标与计划：以MOST标准时间作为终极的改善目标，并确定一个中期的改善计划，举个例子，现状的单套产品作业时间为80秒，标准时间为40秒，那么就应该设定一个逐步的改善计划，如一个月后作业时间达到70秒，3个月后60秒，半年后55秒，一年后要达到80%的水平也就是50秒……计划应包括具体的实施方法与内容（5W2H）。 5）对策实施：根据计划有步骤地实施改善，力图将作业路线改善到最短，可以双手同时作业的工作绝不能单手做，只能单手作业的工作也应该考虑制作一些辅助的工、夹具而使得双手可以同时做，要弯腰的动作就要考虑改善作业台的高度，不需要的工序就要去掉……（注意：尽量引导作业员去提出这方面的改善提案，管理者给予鼓励和帮助） 当这些改善都实施到一定水平（该水平的基准由管理者来确定）的时候，最后要考虑的才是通过不断的训练，逐渐提高作业员的工作速度。 6）效果总结：每一个改善阶段，都应及时总结一下，如果达成甚至超出目标，就应该鼓励一下，可以的话，不妨让领导给予一些精神和物质上的支持。但如果目标没达成，就要把整个团队召集起来，分析没有达成的原因并找出对策，PDCA一下就可以了。 以上，是我在公司里实行MOST手法的一个简单过程，非专业的，请勿见笑，如有不足，请大家多多指教。 适用情景 当要计算标准工时，为制定其他生产标准提供依据时，查看此技能 7 技能描述 标准工时是衡量一切工作的标准，它具有相当高的客观性与公平性，IE的全部方法和手段都是为了保证所制订的标准工时合理。在计算标准工时时，要了解以下内容： 1．明确标准工时的作用 （1）预估工厂负荷产量。工厂空间一定，过程上有了标准时间，即可测算工厂产能。 （2）制定生产计划的基础。利用标准时间，生产管制部门可以更精确地做生产计划，如在进度控制上有了问题，也可依标准时间来做人力调整。 （3）增加机器设备的依据。依据机器产能（换算标准时间）可得知生产量变动时所需要的机器数量。 （4）保证流水线生产的平衡。一条流水线有很多工序，可依各工序的标准时间来配置人力，使生产线平衡、流畅。 （5）效率分析的基础。有了标准时间，就可计算在多少时间内，完成多少产品。 2．做好标准工时测定准备 （1）收集信息。包括对象作业的周期、产量、生产方式、产品或零部件加工的连续性、作业的标准化程度、作业内容、达到什么精度、制定时间标准的费用等。 （2）选择测定方法。测定标准时间的方法有秒表法、工作抽查法、影像法的细微动作研究和记录动作研究、标准时间资料法、计划估算法、实际成绩资料法、数学法等很多种类。每个方法各有其特点，企业可以根据使用目的和测定的对象作业性质选择适当的方法。 3．计算标准工时 （1）测算作业时间 新产品小批试制时，工艺人员持秒表在作业现场对每一工序作业时间进行实际测算。 应选择生产较为顺畅时进行测算，并连续测试20个以上的周期时间。 （2）测算评核系数。工艺人员根据观测的作业人员劳动熟练程度，给出评核系数。测试实际作业时间时，作为参照的作业人员，其劳动熟练程度与中等熟练人员的比较系数称为评核系数。系数越大表示其劳动熟练程度越高。 （3）测算宽放率。工艺人员根据作业条件测算宽放率，其中： 宽放时间=管理宽放时间+生理宽放时间+疲劳宽放时间 宽放率= ×100%=管理宽放率+生理宽放率+疲劳宽放率 其中：管理宽放率一般取3%～10%； 疲劳宽放率一般取5%～20%； 生理宽放率一般取2%～5%。 （4）计算标准时间 标准工时=实测时间×评核系数×（1+宽放率） 4．修改标准工时 标准工时不是固定不变的，企业应根据生产状况及客观实际重新测评。 （1） 产品正式投入生产后，生产趋于稳定时（一般为生产一周以上），工艺人员应再次测评标准工时；必要时应予以修改，并发出变更通知。 （2） 当生产工艺条件发生变化或技术变更对生产作业有明显影响时，有关部门应重新测评标准工时；必要时应予以修改