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以下是我当初开始实施MOST法的简单过程
以下是我当初开始实施MOST法的简单过程,仅供参考。
1)基本的理论教育。时间:2周(每天约1小时)
教育对象:系长与班组长
2)预先实践训练:选取一条简单的组装作业线,观察作业员的作业过程,按顺序将各步骤主要内容记录下来,然后分析MOST时间,作成“MOST时间计算表”,此表可以检验班组长们是否真正理解和掌握MOST法,同时也作为改善实施前的基准。
3)正式实施:经确认班组长们都掌握了MOST法以后,开始正式的MOST计算,方法是按QC工程表和作业指导书确定一个理想的作业工序,各工序基本上都是按照最短距离、最省力、最经济的方式来计算MOST的时间,并将其合计作为标准时间。(对于宽松系数,根据实际情况吧)
至此,标准时间的计算可以说是完成了,但对于工厂的流程整合与效率提升,这只是刚刚开始,接下来
4)目标与计划:以MOST标准时间作为终极的改善目标,并确定一个中期的改善计划,举个例子,现状的单套产品作业时间为80秒,标准时间为40秒,那么就应该设定一个逐步的改善计划,如一个月后作业时间达到70秒,3个月后60秒,半年后55秒,一年后要达到80%的水平也就是50秒……计划应包括具体的实施方法与内容(5W2H)。
5)对策实施:根据计划有步骤地实施改善,力图将作业路线改善到最短,可以双手同时作业的工作绝不能单手做,只能单手作业的工作也应该考虑制作一些辅助的工、夹具而使得双手可以同时做,要弯腰的动作就要考虑改善作业台的高度,不需要的工序就要去掉……(注意:尽量引导作业员去提出这方面的改善提案,管理者给予鼓励和帮助)
当这些改善都实施到一定水平(该水平的基准由管理者来确定)的时候,最后要考虑的才是通过不断的训练,逐渐提高作业员的工作速度。
6)效果总结:每一个改善阶段,都应及时总结一下,如果达成甚至超出目标,就应该鼓励一下,可以的话,不妨让领导给予一些精神和物质上的支持。但如果目标没达成,就要把整个团队召集起来,分析没有达成的原因并找出对策,PDCA一下就可以了。
以上,是我在公司里实行MOST手法的一个简单过程,非专业的,请勿见笑,如有不足,请大家多多指教。
适用情景 当要计算标准工时,为制定其他生产标准提供依据时,查看此技能
7 技能描述
标准工时是衡量一切工作的标准,它具有相当高的客观性与公平性,IE的全部方法和手段都是为了保证所制订的标准工时合理。在计算标准工时时,要了解以下内容:
1.明确标准工时的作用
(1)预估工厂负荷产量。工厂空间一定,过程上有了标准时间,即可测算工厂产能。
(2)制定生产计划的基础。利用标准时间,生产管制部门可以更精确地做生产计划,如在进度控制上有了问题,也可依标准时间来做人力调整。
(3)增加机器设备的依据。依据机器产能(换算标准时间)可得知生产量变动时所需要的机器数量。
(4)保证流水线生产的平衡。一条流水线有很多工序,可依各工序的标准时间来配置人力,使生产线平衡、流畅。
(5)效率分析的基础。有了标准时间,就可计算在多少时间内,完成多少产品。
2.做好标准工时测定准备
(1)收集信息。包括对象作业的周期、产量、生产方式、产品或零部件加工的连续性、作业的标准化程度、作业内容、达到什么精度、制定时间标准的费用等。
(2)选择测定方法。测定标准时间的方法有秒表法、工作抽查法、影像法的细微动作研究和记录动作研究、标准时间资料法、计划估算法、实际成绩资料法、数学法等很多种类。每个方法各有其特点,企业可以根据使用目的和测定的对象作业性质选择适当的方法。
3.计算标准工时
(1)测算作业时间
新产品小批试制时,工艺人员持秒表在作业现场对每一工序作业时间进行实际测算。
应选择生产较为顺畅时进行测算,并连续测试20个以上的周期时间。
(2)测算评核系数。工艺人员根据观测的作业人员劳动熟练程度,给出评核系数。测试实际作业时间时,作为参照的作业人员,其劳动熟练程度与中等熟练人员的比较系数称为评核系数。系数越大表示其劳动熟练程度越高。
(3)测算宽放率。工艺人员根据作业条件测算宽放率,其中:
宽放时间=管理宽放时间+生理宽放时间+疲劳宽放时间
宽放率= ×100%=管理宽放率+生理宽放率+疲劳宽放率
其中:管理宽放率一般取3%~10%;
疲劳宽放率一般取5%~20%;
生理宽放率一般取2%~5%。
(4)计算标准时间
标准工时=实测时间×评核系数×(1+宽放率)
4.修改标准工时
标准工时不是固定不变的,企业应根据生产状况及客观实际重新测评。
(1) 产品正式投入生产后,生产趋于稳定时(一般为生产一周以上),工艺人员应再次测评标准工时;必要时应予以修改,并发出变更通知。
(2) 当生产工艺条件发生变化或技术变更对生产作业有明显影响时,有关部门应重新测评标准工时;必要时应予以修改
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