钻石的选矿工艺 矿物生产教学课件.ppt

钻 石 性质 产状 选矿 钻石恒久远，一颗永流传 晶体结构：共价键；架状结构 形态：等轴晶系；八面体、立方体、菱形十二面体 硬度：金刚石的摩氏硬度为10，是自然界中最硬的物质。 硬度异向性：使切磨成为可能。 解理：金刚石具有八面体中等解理。解理使劈钻成为可能。不耐打击。 钻石的原石 钻石的产出 金刚石生成于地下100km的高温岩浆中。那里的温度达1500℃ ，压力达40万大气压。金刚石就是在这种高温高压条件下由碳原子合成，然后随火山爆发侵入地壳或喷出地表。 金刚石生成于金伯利岩或钾镁煌斑岩中。 金伯利岩因首先发现于南非金伯利地区而得名，岩石学中称角砾云母橄榄岩；澳大利亚的钻石矿床与世界其他矿床不同，其母岩是钾镁煌斑岩。 钻石的产出 金刚石的产状可分为两大类，即原生矿和砂矿。 原生矿采自岩体中，可露天开采，也可以挖坑道地下开采。 砂矿是指原生的岩石经风化、破碎，再经水流搬运沉积于凹地、河床或海滨的金刚石。砂矿对找寻原生矿有重要意义。 钻石的产地 已知现今世界上只有三十余个国家和地区产钻石，且分布极不均匀，主要集中在澳洲、非洲，次为亚洲和南美洲。其中澳大利亚、扎伊尔、博茨瓦纳、前苏联和南非为世界上五大钻石生产国，占全球钻坯供应量八成有多。 钻石的开采 钻石的选矿 早期的金刚石选别作业 1870年以前，人们寻觅钻石是在砂矿中，采用淘金的方法，设备简陋，方法原始、简单，无技术性可言。随着生产规模的扩大，以流水冲洗，重力沉降富集重矿物的方法，发明了洗矿槽。到1874年，洗矿槽被淘洗盘取代。淘洗盘是一种以电动机为动力、结构完整的选别机械，是金刚石选矿中的第一代选矿设备。 现代金刚石选矿工艺流程概况 选矿工艺包括碎矿流程、磨矿流程和选别工艺流程。 为了保护金刚石晶体完整，对原生金刚石矿的选矿应采用阶段碎磨、阶段选别的原则流程。 一般把碎矿、磨矿、筛分、跳汰等作业组合在一起成为粗选；把手选、X光电选、摇床、粒浮、选磨和镜检等作业组合在一起称精选。 矿石经碎矿作业使金刚石单体解离，和经磨矿作业使金刚石单体进一步解离，是金刚石选分的重要前提。金刚石晶体遭到破坏的原因主要来自碎矿和磨矿的机械力作用。因此，保护金刚石晶体完整的重点措施应在粗选流程上。 确定合理的碎矿流程 碎矿作业是使大颗粒金刚石单体解离的重要环节。 金刚石晶体内部质点间的聚合力比晶面间的聚合力要大，据美国矿业局的测定，晶面之间聚合力一般只有晶体内部聚合力的75％。因此，在碎矿过程机械力的作用下，金刚石将与其他矿物从晶体界面分开而解离出来。如果碎矿流程合理，晶体将完好；反之，解离出来的晶体将遭到破损。 应注意下面三点 1. 确定适宜的选别粒度上限 入选粒度上限是根据被处理矿石中金刚石可能出土的最大粒径来确定的。一般来说，入选粒度的上限是可能出土的最大金刚石粒径的1.5－2.0倍。金刚石可能出土的最大粒径因矿石类型或矿区不同而不同，随之入选的粒度上限因此而异。山东蒙阴县西峪矿区金刚石选别粒度为－25㎜；辽宁复县42号岩管地表验证金刚石选矿入选粒度上限为-16㎜；安徽8212地区金刚石选矿入选粒度上限为－4㎜。 入选粒度上限即为碎矿流程要求控制的最终破碎粒度。如果可能出土的金刚石粒径较大，而确定的最终破碎粒度过小，必然导致在碎矿过程中，金刚石晶体遭到破坏。因此要确定适宜的入选粒度上限，确定控制的最终碎矿粒度。 2. 小破碎比，多破碎段数 由于金刚石性脆，每段破碎比不宜过大。过大的破碎比容易产生过粉碎，就有可能使矿石中部分金刚石受到损坏。研究表明每段破碎比以不大于3.0为宜。这样根据矿石最大块度和确定适宜的入选粒度上限（即最终碎矿粒度）计算出总破碎比后，按照每段破碎比不大于3.0的原则确定破碎段数，并对每段破碎比作合理分配。 3. 预先筛分及时排出合理粒度的物料 安徽8212地区金刚石选矿原碎矿流程，没有配置预先筛分，结果使选获的金刚石近一半有不同程度的次生破碎现象，说明该流程每有起到保护作用。改进后防止了已经解离的金刚石可能受到再破碎作用的影响，最大限度的保护了金刚石晶体的完整性。 采用阶段碎磨、阶段选别工艺流程 由于金刚石嵌布极不均匀，必须采用阶段碎磨、阶段选别工艺流程，使其在碎矿作业已经解离出来的金刚石，在粗选阶段通过跳汰选别及时回收到跳汰的粗精矿中，粗精矿再经过精选段的不同选别手段，最终获得金刚石产品。跳汰尾矿通过磨矿作业使其在碎矿作业中尚未解离的金刚石进一步得到解离，然后经平摇筛分级，分别再进入跳汰作业选别，回收磨矿作业解离出来的金刚石。 选择合理的磨矿技术条件 磨矿过程中，破碎介质（球或棒）在泻落和抛落运动状态下，球（棒）荷之间荷球（棒）与衬板之间有相对运动对矿石产生冲击和磨剥作用，把矿石磨碎，从而使在碎矿作业尚未解离的金刚石得