试验组人员培训第六期PPT.ppt

图10-46 灌注落差2.5m时的砂浆灌注效果 二、施工中出现的问题及解析 墩身、承台、灌注桩： 产生的原因： (1)模板表面粗糙、除锈不彻底或粘附水泥浆等杂物未清理于 净，拆模时混凝土表面被粘坏； (2)模板拼缝不严，局部漏浆； (3)模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷，混凝土表面与模板粘结 造成麻面； (4)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 防治措施：模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝 土前，模板缝隙，应用双面胶带、海绵或腻子等堵严，模板脱模剂应 选用长效的，并涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实， 直到排出气泡为止。要加强对砼操作工的培训。 图10-54 灌板时间为8min时板端大气泡的分布情况 二、施工中出现的问题及解析 墩身、承台、灌注桩： 蜂窝 图10-46 灌注落差2.5m时的砂浆灌注效果 二、施工中出现的问题及解析 墩身、承台、灌注桩： 产生的原因： (1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成 砂浆少、石子多； (2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； (3)砼下料不当或下料高度过高，未设窜筒使石子集中，造成石子砂 浆离析； (4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； (5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失； (6)钢筋较密，使用的石子粒径超标或坍落度过小。 图10-46 灌注落差2.5m时的砂浆灌注效果 二、施工中出现的问题及解析 墩身、承台、灌注桩： 防治措施： 严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；根据钢筋间隙,控制骨料最大粒径；混凝土下料高度超过2m设串筒或溜槽，浇灌分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，在浇筑混凝土过程中，随时检查模板接缝情况防止漏浆。 图10-46 灌注落差2.5m时的砂浆灌注效果 二、施工中出现的问题及解析 色差 、错台 墩身、承台、灌注桩： 图10-46 灌注落差2.5m时的砂浆灌注效果 二、施工中出现的问题及解析 墩身、承台、灌注桩： 产生的原因： (1)模板涂刷隔离剂不均匀或所用隔离剂质量问题形成色差； (2)模板打磨不彻底，不干净，模板生锈形成颜色不均匀； (3)混凝土浇注间隔过长，或有过振现象，形成色差不一致； (4)原材料尤其是矿物掺合料变化产生色差。 图10-46 灌注落差2.5m时的砂浆灌注效果 二、施工中出现的问题及解析 墩身、承台、灌注桩： 防治措施： 模板必须打磨干净后，再进行涂油作业，涂油后用棉纱吸去多余油，如果棉纱出现黑色的油污现象，必须重新清理模板，直到用棉纱擦后不再出现油污现象，并保证涂油均匀一致。 混凝土拌合及运输要严格按照混凝土施工工艺进行操作，严禁混凝土出现离析现象，如果出现离析现象就不能进行混凝土浇筑。 在振捣过程中要责任心强，不能出现漏振、过振、欠振现象。 在混凝土浇筑过程中，混凝土必须从腹板内侧位置布料，对于淋洒在翼缘板外侧、内侧的混凝土要及时清理干净，保证此处混凝土不形成失水现象。 图10-46 灌注落差2.5m时的砂浆灌注效果 二、施工中出现的问题及解析 墩身、承台、灌注桩： 水纹、露砂 * 砂线、水纹 色差、薄弱区 墩身、承台、灌注桩： 四、施工中出现的问题及解析 二、施工中出现的问题及解析 墩身、承台、灌注桩： 产生原因： 主要原因是由于砼拌合过程水灰比未控制好，水量过大引起坍落度 过大，灌注时经振捣后砼离析，水泥浆浮到砼的表面，水泥含量较多, 终凝后在砼表面形成表面颜色较深，形成形状似水纹状。严重时水泥 浆流失造成表面露砂现象。此外，砼分层灌注时，由于振捣上层砼时 振动棒没有深入到下层足够的深度也容易形成水波纹现象。 处理措施： （1）严格控制施工配合比，砼拌合过程中必须严格控制坍落度， 加强坍落度测试。不合格必须重拌合。 （2）砼振捣时必须将振动棒插入下层，控制振捣时间，振捣半 径，防止漏捣。 （3）必要时更换矿物掺合料或外加剂提高混凝土保水性。 二、施工中出现的问题及解析 墩身、承台、灌注桩： 裂纹 二、施工中出现的问题及解析 墩身、承台、灌注桩： 裂 缝 类 型 塑性收缩裂缝 干缩裂缝 沉陷裂缝 温度裂缝 二、施工中出现的问题及解析 墩身、承台、灌注桩：塑性裂纹 产生原因：混凝土在终凝前几乎没有强