精益生产管理理念与体系.pptVIP

5、库存的浪费（含中间在制品） * * 库存量越多，资金积压越大。 库存包括： 零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途零部件 已发货的在途零部件 5、库存的浪费（含中间在制品） 库存浪费的主要表现： 产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等； 使FIFO作业困难； 占用资金（损失利息）及额外的管理费用； 物品的价值衰减，变成呆料、废料； 占用空间，仓库建设投资增加； 掩盖问题、能力不足被隐藏。 * * * * 库存隐藏的问题 5、库存的无形损失 无形损失比有形损失更可怕： 一是没有改善的紧张感，阻碍改善的活性化； 二是设备能力及人员需求的误判。 * * 库存是 万恶之源 6、制造过多（早）的浪费 案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？ 分析：收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。 再分析：还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本。 * * 亏大了！ 7、等待的浪费 生产线的品种切换； 每天的工作量变动很大； 因缺料而使机器闲置； 工序不平准； 机器设备发生故障； 劳逸不均； 管理指令问题。 * * 8、管理的浪费 管理问题：是指问题发生后，管理人员事后想办法补救的浪费。 案例：盖一个新车间，事先仅由工程技术部作一个规划，然后按此规划进行设备安装。等生产部门搬入后，发现设备放置处已没有足够的位置放置工作台。 * * 浪费的层次 * * 消除浪费 Fujio Cho 丰田副社长对浪费的定义： 超过生产所需的基本设备、材料、零件及人工的任何东西。 七种应消除的浪费 制造过多、待工待料、搬运、库存、加工本身、动作、制造不合格品 这种哲学观“没有超量生产，也没有安全存量” * * 消除浪费的七个手法： 专业工厂的网络 群组技术 源头的品质 及时生产 稳定的生产负荷 广告牌生产管制系统 最小的生产设定时间 * * 精益生产追求的目标 * * 7个“零”目标 ☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故 精益生产追求的目标 * * 7个“零”目标 零目标 目的 现 状 思考原则与方法 零 切换 浪费 多品种 对应 切换时间长， 切换后不稳定 · 经济批量 · 物流方式JIT · 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业 零 库存 发现 真正 问题 大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里 · 探求必要库存的原因 · 库存规模的合理使用 · 均衡化生产 · 设备流水化 零 浪费 降低 成本 “地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除 · 整体能力协调 · 拉式生产彻底暴露问题 · 流程路线图 精益生产追求的目标 * * 7个“零”目标 零目标 目的 现 状 思考原则与方法 零 事故 安全 保证 忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多 · 安全第一 · 5S活动 · 危险预知训练 · 定期巡查 · 安全教育活动 · 安全改善活动 与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。 三、生产现场效率 * * 真正效率： 表面效率： 高效率 = 效率高 产量需求 = 人数 × 真正效率 提高真正效率的途径： 1、增加产量需求； 2、减少人数 1.3 精益生产理念 一般指企业不顾市场需求，每天都以最高的效率进行生产 企业只生产市场需要的产品及数量，以达到在实现成本最低时的最大效率 三、生产现场效率 * * 1.3 精益生产理念 10个人每天生产1000个零件。 改善后，10人，每天生产1200. 需求不变，减少2个人… … 生产现场效率 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 改善前/s 120 135 115 125 170 改善后/s 90 120 90 125 165 下降幅度/s 30 15 25 0 5 工序1 工序2 工序3 工序4 能力 100 120 80 100 达成率 100% 120% 80% 80% ? ? * * 整体效率： 个体效率： 课程安排 * * 1. 精益生产产生的背景 2. 精益生产的形成 3. 精益生产理念 4. 精益生产体系 ? 何谓精益生产方式 * * JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被