[管理学]现场5S讲义.ppt

一、工厂中常见的不良现象（1） 仪容不整的工作人员 有损形象，影响塑造良好的工作气氛； 缺乏一致性，不易塑造团队精神； 看起来懒散，影响整体士气； 易发生危险； 不易识别管理。 一、工厂中常见的不良现象（2） 原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等物品随意摆放 容易混料； 寻找起来很费时间； 难以管理，易造成堆积、呆料； 存在安全隐患。 三、5S 的起源、内容及作用 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 三、5S 的起源、内容及作用 3、5S在管理中的作用 5S是企业管理和现场改善的基础。 1、整理 整理的技巧－－层别管理 定点摄影、红牌作战… 整理方法 红牌作战，指出工作现场，办公室那一些是不必要的，那一些是摆放错误的。 整理的实施要点 1、有用与无用的判定。 2、判定后的处理。 3、建立一套无用物品与暂存品的程序。 整顿的实施要点 1.定位：决定合理的位置。 设备和作业台 / 工具，量具，文件/原材料、半成品、成品的定位/票据，样品。 2.定量：决定合理的数量。 3.标识:进行合理的标识 位置命名和标识/建立位置体系/特品标识。 将工作场所（机器设备）内看得见和看不见的地方清扫干净，使破旧复原如新，并保持干净亮丽。维持并且监督前整理，整顿。 “三点式”清扫 清扫实施的要点 1、清扫要强调彻底. 有别于“大扫除”。 2、贯彻“清扫即是检查”原则。 3、发现“难点问题”和“发生源”及思考对策。 4、重视干部的表率作用。 清洁（标准化） 去除所有形式的脏污，维持工作现场及办公场所的干净。清洁是检查的一种形式，并且是每日工作的一部分。 清洁实施的要点 1、职责要明确 只有清楚自己对工作环境、 设备、制具等有明确的责任，才会主动投入。才会有分享的喜悦。 2、重视标准化工作。 只有有了标准，才知道到做到什么程度才算好，如何去做才能达到标准。 素养（纪律） 人人都养成良好的生活和工作习惯。养成自律意识。 素养实施的要点 1、4S推行的持续性是素养养成的基础. 五、5S的误区（1） 1、我们公司已经做过5S了。 5S是一项持续推进的工作，只有进行时，没有过去时和完成时的概念。 持续改善，永无止境是5S的精神与内涵。 2、5S 就是把现场搞干净。 5S虽然有4S是针对环境、物料、设备、制具方面。但它的深层是改造，培养执行人的素质。所以推行5S要以人为本。 五、5S的误区（2） 3、5S是工厂现场的事情 5S是全公司的事情。是有全员参与，只有领导身先士卒，5S的推动才有成效。 5S必须要从自身生活的小事做起。比如，一个在家里从来不做家务的人，他是不可能养成自律，自洁意识。推行5S只能是纸上谈兵。 五、5S的误区（3） 4、工作太忙，没有时间做5S 5S本身就是工作是一部分。没有做5S就是还有一部分工作没有完成。这种认识最容易传染，危害极大。 5、我们的员工素质差，搞不好5S 员工的素质永远是参差不齐的。需要通过培训去提升，通过规范去约束，通过制度去淘汰。归根到底是管理者的决心，意识，方法决定了5S推行的好坏。 六、5S的推动 六、5S的推动 1）、5S的宣传活动 1、标志，标语的征集 2、内部刊特的利用 3、板报 六、5S的推动 2）、目视管理的运用 六、5S的推动 3）、示范区/点 六、5S的推动 问题票 样板 发现问题：某底部线抽风管很脏。 5 S 归类：没有执行好5S中的清扫工作。 分 析：我们在调查过程中该风管没有清扫干净 主要有以下原因： 1、所有的抽风管实际上没有分派具体的负责人，只是在应付检查时临时派人清扫。 2、没有明确的规定该风管要多少时间必须清扫一次，以保正其要求的干净程度。 3、风管位置较高，没有适合的清洁工具进行清扫。 4、没有设定检查制度，所以脏了也没有检查，纠正。 改善方案： 1、建立风管的清扫制度与标准程序。多久必须清扫，如何进行清扫。 2、建立责任人制度，把5S落实到具体的人头上。 3、建立检查制度与标准。及时进行纠正。 4、改进当前的清扫工作，让责任人能够用其工具来清5S的维持工作。 5S的推动 形式化 行事化 习惯化 2、完善的，持续的培训体系。 5S理念 5S实施 5S改善 5S 奖惩 5S标准 5、素养 5S推动环