最终检验与试验控制程序.doc

1.0 目的： 本程序规定产品最终检验和试验的方法，确保最终产品满足规定要求。 2.0 适用范围： 本程序适用于公司产品出货前的最终检验和试验。 3.0定义： 3.1 最终检验和试验：指验证产品是否符合产品设计要求、客户要求和包装要求所作的检验和试验及检验和试验确认。 3.2 产成品：完成全部生产工序，达到产品设计全部功能待检验包装产品。 3.3 成品： 指完成包装的产成品。 4.0职责： 4.1 质量中心: 负责制订《成品检验规范》、《成品检验作业指导书》及产成品、包装要求符合性的最终检验验证。 4.2 技术中心：负责制订《企业标准》及相关的技术文件，确认客户要求。 4.3 生产部：负责产成品在线100%检验和试验及送检，负责检验合格后的产成品包装，及包装合格的成品存仓入库。 5.0 程序： 5.1最终检验和试验依据 a.企业标准 b.成品检验规范 c.成品检验作业指导书 d.设计技术文件和更改通知 e．客户要求 5.2抽样计划： a. 依据《成品检验规范》或《抽样计划指导书》中的《抽样计划表》进行抽样 b. 客户制定的产品抽样水准 5.3 产成品检验和试验： 5.3.1 产品生产完成全部组装工序和产品老化（温控器类）后，生产部依检验作业指导书及企业标准或客户要求对成品进行100%常规检验，完毕后按批量填写《产品送检单》交质量中心进行确认检验，ROHS产品使用绿色“状态标识卡”，非ROHS产品使用白色“状态标识卡”。 5.3.2 质量中心确认产成品送检批量，并依照《企业标准》、《成品检验规范》、《抽样计划指导书》抽样进行确认检验和试验，检验和试验步骤及方法参照《产成品检验作业指导书》，在线抽验无法检验项目委托测试室检验并将检验结果记录于《产品出厂检验报告》中，: a. 判定合格的，在《产成品送检单》及“状态标识卡”上签字，交由生产部转入包装组，参照《检验与试验状态控制程序》； b. 判定不合格的，退回生产部按全部检验项目重新检验、报检，不合格项经分析属产品不稳定原因时，品管人员负责隔离、标识该批产品，执行《不合格品控制程序》发出《品质异常处理单》启动纠正预防措施。 5.3.3 质量中心根据每日成品检验结果汇总并制订《产品检验日报表》。 5.4包装检验： 5.4.1 产成品包装完成后，生产部按批量填写《产品送检单/P》交质量中心进行包装要求检验。 5.4.2 品管人员按包装检验规范的要求和《抽样计划指导书》执行抽验，按5.3.2相关执行。 5.4.3 所有产品，必须有品管在“状态标识卡”上签字，方可入库；质量中心根据包装检验结果汇总并制订《包装检验日报表》。 5.4.4所有产品必须按《型式试验与例行试验管理规定》定期进行型式试验，重要客户产品或样品包装完成后还要每批送达试验室进行精度测试和环境模拟（含运输环境）试验。 5.4.5除非得到有关授权人员的批准，适用时得到顾客的批准，否则在产品设计要求、客户要求和包装要求符合性确认已圆满完成且保留相关记录前，不应放行产品。 5.5库存成品抽查： 5.5.1 每季物控对超过3个月期限的库存成品提报质量中心，质量中心安排进行抽查，按照温度计、温控器、检漏仪、电控箱四大类产品，每类产品抽取两个机型进行抽取检验，抽检数量按《抽样计划指导书》规定操作，以确认库存成品稳定性。 5.5.2抽查不合格按《不合格品控制程序》处理，并启动纠正预防措施。 5.6 成品不合格放行权限： 成品被品管判定不合格因生产技术无法克服或其他原因需让步放行时，由生产部提出成品让步放行申请，外观不合格由生产总监批准，功能不合格由总经理批准，品管按批示执行放行并保存相应记录以便追溯，必要时由业务部门通知客户确认。 6.0 流程图 : 最终检验与试验控制流程图（图一） 7.0 参考文件: 7.1《检验与试验状态控制程序》 7.2《不合格品控制程序》 7.3《成品检验作业指导书》 7.4《成品检验规范》 7.5《企业标准》 8.0 参考记录: 附件一：《产成品检验日报表》 ？ 附件二：《包装检验日报表》 ？ 附件三：《品质异常处理单》 ？ 附件四：《产品送检单》 ？ 附件五：《产品入库单》 ？ 附件六：《产品出厂检验报告》 ？ 编制 审核 批准 文件名称 最终检验与试验控制程序 文件编号 JYDQ-QP-17 版 本 V1.0 页次 2/3 文件名称 最终检验与试验控制程序 文件编号 JYDQ-QP-17 版 本 V1.0 页次 1/