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提升管反应器技术要求 本设备应按GB150—89《钢制压力容器》制造和验收。 本设备的对接焊缝型式应符合GB985~986—88中所规定的焊缝结构型式，制造厂亦可按与此相应的工厂标准。 本设备碳素钢之间的焊接采用J426焊条，铭钼钢之间的焊接采用R307焊条，不锈钢之间采用A137焊条，碳素钢与铭钼钢之间的焊接采用J426焊条，碳素钢与不锈钢之间及铭钼钢与不锈钢之间的焊接均采用A307焊条。 除注明者外，所有搭接焊缝和角焊缝的焊角高度均等于较薄件厚度，并必须是连续焊。 所有零件机械加工面的未注公差尺寸的公差应符合GB1804—79《公差与配合》IT14级的规定，非机械加工面的未注公差尺寸的公差应符合IT16级的规定。 保温支持圈间距约为3000mm应避开环焊缝、开口和其它固定件，如避不开开口和其它固定件时，可将支持圈断开。 本设备上支座与A32430处的固定支架的连接采用两个螺母，第一个螺母不拧紧，与支座间的距离为1~3mm，用第二个螺母锁紧。 本设备安装后，其垂直度偏差不得超过20mm。 本设备组装时，其环焊缝的对口错边量不得超过1mm，对口处的端面不平度不大于1/1000DN。 无图零件切边表面粗糙度为A。 本设备耐磨层JA—95应按WL2/1注6旋风分离器衬里性能进行。 本设备外保温应按TB60—78《设备保温规范》施工和验收。 A、B类焊缝应按GB3323—87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》进行100%探伤，Ⅱ级为合格，C、D类焊缝应按GB150—89附录H″钢制压力容器渗透探伤进行100%探伤。 本设备组装前，须将提升管（编号24）割短90mm，拆除铰链型膨胀节（编号10—0和21—0）上的装运螺栓，使膨胀节处于预变拉状态进行焊接，但不允许用膨胀节的预变形矫正管线的安装误差。复式普通型膨胀节应在组装完毕后拆除装运螺栓。 本设备制造完毕后应彻底除锈，涂底漆两道（不包括不锈钢部分）导向支架，固定支架及膨胀节的推板涂底漆面漆各一道。 铰链型膨胀节安装时，各拉板应平行于提升管和斜管所在的平面。管线保温时，波纹管及距波纹管端50mm的筒节，拉杆及拉杆支座周围50mm范围不保温。 开口A的安装技术要求详见中国科学院力学研究所的“提升管进料喷嘴布置图”。 注： 安装时，A32430处的固定支架中与支座相连接处的横梁上表面与支座底板下表面之间保持4mm间距，其方法可采用在固定支架横梁的上表面垫一块4mm垫板，再将支座就位，与提升管焊牢，组装完毕后将垫板去掉。 流化蒸汽盘管（编号59—0）安装时，应先放入筒体（编号58）中进行组焊，然后再将锥形封头（编号61）和椭圆形封头（编号53）与筒体组焊。 提升管上段材质为15CrMO的腐蚀裕量为1.5mm，下段不锈钢的腐蚀裕量为0mm。 本设备的保温材料上部15CrMO部门为岩棉缝毡，下部不锈钢部分为硅酸铝耐火纤维板，厚度为120mm，保护层为0.5mm厚的镀锌铁皮保温结构重~2500kg，保护层外表面积约为100m2。 开口⑧、⒃对焊钢法兰，凹面的焊在设备上，凸面的件为附加对应法兰。 A32430及A25884处的固定支架仍用原支架，仅支座处的连接螺栓螺母由M24变为M30，详见本图编号29，编号30，A25884处固定支架的斜撑由L100×100×10变为L125×125×10。 导向支架仍用原支架、由于提升管直径变大，新增加编号21、编号22、编号23详见B—B、E—E。 编号73对焊法兰内孔直径Φ78扩为Φ80。 提升管反应器单式铰链型膨胀节0.25—300技术要求 本膨胀节应按TB486—84《单层U形波纹管膨胀节技术条件》制造及验收。 除注明外，所有搭接焊缝或角焊缝的焊角高度均等于较薄件厚度，并须是连续焊。 焊接拉板时，应保证拉板互相平行，销轴孔圆心应在波纹管纵向对称轴上，销轴应能灵活转动，销轴与销轴孔及主拉板与副拉板之间间隙应均匀，不得有卡死等妨碍变形现象，销轴与销轴孔之间涂黄油润滑。 导流筒组装时，必须严格保证出口端与筒节内壁的环向间隙均匀，最大偏差不得大于3mm。 无图零件切边表面粗糙度为A。 膨胀节在垂直管线或斜管上安装时，导流筒口朝下。 严禁用偏移或拉压波纹管的办法调整管道安装误差，必须保证波纹管的自由状态。 组装焊接时，应对波纹管加以保护，防止是电弧烧穿波纹管或焊渣飞溅到波纹管上，并不得碰撞波纹管以防止变形和损伤。 本膨胀节焊接材料，碳素钢之间用J427焊条，奥氏体不锈钢之间用A132焊条，碳素钢与不锈钢之间用A307焊条，波纹管本身及其与筒节之间的焊接用相当于0Cr18NinTi的焊丝。 波纹筒两端与筒节相连接的环焊缝应做煤油渗漏检查，并须对焊缝表面进行液体渗透探伤。 安装完毕后，应拆除装运螺栓，以免影响膨胀节正常工作。 注： 材料表中所列开口法兰数量，包括附