全员生产维护绝密课件.pptVIP

内 容 第一天 基础篇 上午9:00-12:00 午餐 12:00 指标篇 下午2:00-6:00 企业成功的三个基本要素 响应加速 要能在多变中的环境，超迅速感应并寻求提升获利能力机会。 资源发挥 要维护企业经营的永续性，尊重企业文化，从现有资源中，作妥善的分配，创造高杠杆效益。 效益倍增 学习以智能来改革，用创新来转型。而创新的过程中，学习是很重要的基本动作，要能学习不陷于习惯中，学习有计划的割舍不需要的事物。 ＴＰＭ的产生 1969年萌芽：1969年初，日本电装与JIPE(JIPM的前身)全面协力展开所谓的「全员参加的生产保养」活动(简称TPM)，这之后的三年，日本电装在TPM的活动成果方面，可以说有非常长足的进步，也因此，在1971年荣获PM优秀事业场奖(简称ＰＭ奖,1994年起改为TPM奖)。 因此，日本电装可以称得上是TPM的MODEL企业，当然也可以说是TPM的发祥地，而JIPE当时在发行的PE杂志上对于日本电装的实施过程介绍，也使得日本产业界有一个良好的模式来导入。 ＴＰＭ的定义（1971） 以达到设备的最高效率为目标 建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面生产保养制度 规划设备的人(计划部门)、使用者(制造部门)和保养的人(保养部门)等，所有关系者共同参与 从高阶主管到第一线全员参加 以自主的小集团活动来推动ＰＭ ＴＰＭ的定义（1989） 以建立出追求生产系统效率化极限的企业体质为目标 在现场现物所构筑的生产系统中，以全体生命周期为对象，追求「零故障」、「零不良」、「零灾害」，防止所有损失于未然 由生产部门开始，而后跨越开发、营业、管理等所有部门 从高阶主管到第一线全员参加 以重复小集团活动来达成零损失 TPM在设备维护体制中的定位 TPM现场设备管理自主维修 清洁 点检 保养 润滑 全系统生产维修体制 预防维修 事后维修 改善维修 维修预防 TPM的三个“全” 总体全效率（盈利能力）Total Effectiveness (profitability) 设备一生的全维护系统：MP（预防维护）MI（改善维护）Total Maintenance System：MP (Maintenance Prevention) MI (Maintenance Improvement) 全员参与(Total Participation of all Team Members) TPM中操作者的任务 使零停机成为现实(Making zero breakdowns a reality) 消除浪费源(Preventing losses at their source) 提高操作技能,增加机器的性能(Raising skills and machine performance) TPM的五大支柱 最高设备综合效率 全系统预防维修 所有部门全体参加 从领导到每个员工 小组活动动机管理 TPM 的历史(History of TPM) 1969－1971在NIPPONDENSO 电器公司试验 1971由日本设备管理协会中岛清一等人正式提出 1950年以前，“如果机器不破，就没必要修理它。”Before 1950:“If it ain’t broke,don’t fix it” 1950：停机维修Breakdown Maintenance 1960：生产性维护Productive Maintenance 1970：全员生产维护TPM-Total Productive Maintenance 内 容 TPM 预防维护(P.M. ) 预防维护(Preventive Maintenance-P.M. )就是设备的预防医学，即实施定期的健康诊断（点检）及早期治疗（早期维护），但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费等费用小的前提下，始采用预防维护。 事后维护(B.M.) 事后维护(Breakdown Maintenance-B.M.) 适应于故障后再行修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。 纠正维护(C.M.) 纠正维护(Corrective Maintenance-C.M.) 即设备本质的改善，以提高设备的可靠性和可维护性；换句话说，延长设备寿命，采用无故障、无维护麻烦的材料及备品等改良维护保养。 维护预防(M.P.) 维护预防(Maintenance Preventive-M.P.) 用于新设备设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但将来维护费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然符合经济原则。 TPM的方针(TPM Policy) 通过员工参与，使设备效率最大化。Maximize equipment effectiveness through employee invo