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防错防呆技术的典型例子 防错防呆技术基本类型 漏件 ? 主题: 预防零件漏放 ? 错误的原因: 漏件 ? 改善前: 压铸时需将原件放入模内,但常常有些原件忘记放,如此要多一个人来做目检，但还是有目检也遗漏的造成客户抱怨. ? 改善后: 将一个传感器装上,当有组件放入时，蜂鸣器会响并有灯光警告 防错防呆技术基本类型 反向 ? 主题: 预防零件反向 ? 错误的原因:反向 ? 改善前: 用钻床来钻孔时,常常因为组件置放反向而造成钻洞位置错误,而这种错误往往要等到组装时才发现 ? 改善后: 将一个治具装在钻床夹具上,此治具依据组件凹凸而设,当组件反向时钻床无法作动,这可说是完全排除错误达到零缺点 防错防呆 Poka-yoke 各种各样的缺陷产品，影响着我们的生活、工作，如何杜绝这些缺陷，给我们一个愉悦的产品体验，是企业经营者长期关心和探求的问题。 绝大部分的缺陷是由于差错造成的，这些差错可能来源于：产品的设计、生产制造过程和使用不当。 前言 质量控制(Quality Control)范畴中，有3个主要检验技术： ? 判别检验(Judgment Inspection)-- 于生产过程中，由产成品中，辨别出缺陷品。此方式无法减低实际不良率，仅能预防客户不会收到不良品。 ?有效信息检验(Informative Inspection)--调查不良原因，并回馈此讯息于可有效防范的流程中，这样，则可进行改善并降低不良率。 ?来源检验(Source Inspection)-- 通常一个不良情况是由简单的错误所产生的结果。藉由在来源端100%的检验，可将[错误]再成为[不良]以前就改正，因此能达到缺陷为零。 SPC为美国所发展出来的，主要在描述生产过程中100%检验是一种浪费而可改用[样本]检验及统计。而我们所遭遇的问题往往是矛盾的，虽统计数字，但不良依然发生。然而在ZQC (Zero Quality Control)中100%检验是可行的，只要采取防错防呆系统，并不需要花费太多的资源。 零缺陷质量控制中有三大元素可排除不良 1. 来源检验(Source Inspection)--确认并控制造成错误的原因，而非不良结果。 2. 100%检验--使用防错防呆系统做自动化的检验，检验那些可能的错误或是不良。 3. 立即的行动--作业人员于错误发生时立即停止作业，直到错误改正后才可重新作业而这三大元素在ZQC中所占的重要性为 ＊. 来源检验--60% ＊.100%检验--30% ＊. 立即的行动--10% Poka-yoke是一种简单又不需要花费太多的资源，便可排处或至少减少不良的方法。相信藉由这样可行的方法能使工作更有成效。 日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系的创建者新江滋生先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE（防错防呆）的概念，并将其发展成为用以获的零缺陷，最终免除检验的质量管理工具。 防错防呆体统的理念： 尊重工人的才智，通过防错防呆技术和装置的应用，替代过去依靠工人完成的重复劳动，并杜绝那些因难于保持高度注意力和记忆力而产生的缺陷。 实现更低的投入和创造更高的效益，有效地提高企业的综合竞争能力。 介绍 由于人是会常忘记犯错的，而防错防呆技术可以简单的解决这个问题。 什么是防错防呆 Mistake-proofing 让工作者可不用凭着记忆及注意力来做好工作 防呆 Fool-proofing Poka-yoke 防错 防错防呆技术的执行 零缺陷系统 ? 来源检验--于不良发生前，于来源处检验发现此错误 ?100%检验--用简单及有效的工具做100%的检验 ?能立即停止作业的行动 防错防呆技术不需要有很高的自动化，可以用像颜色管理，简单的记数器或警报系统就有很多的改进。 Do you have a Consumer-driven Company 所有缺陷 是否无法避免错误 1. 不可避免的错误 当我们接受，人会犯错是自然而然会发生的观点时，我们把错误的责任归咎于是谁造成错误的.而当产品发生瑕疵时我们从整个观点探讨,瑕疵会由最后一位检查员发现或者更糟是由客户所发现的 2.可避免排除的错误 其实只要是由人所造成的错误都是可以避免甚至是可以排除的,只要人员有接受适当的训练,可以减少犯错,若是由整个生产系统的原则上做改进错误甚至是可以排除的 ?抽检真的是最好的方法吗? 1.抽检某些工厂的管理者会说“我们不能花费整天的时间去检查我们的产品,或许在我们所生产的产品中只有少数的不良品,所以抽检是我们最可行的方法,因此我们保持我们的不良率在0.1%”， 但是在100位顾客就会有1位顾客买到不良品,因此对于这位顾客而言产品的不良率是100%而不是0.1%.所以抽检的观点