提高着色材成品率的几点建议.docVIP

关于提高着色材成品率的几点建议 建筑铝型材采用锡盐或锡、镍混合盐着色，存在色调变化多（由：灰→灰红→青→黄→红→黑，而单镍盐只由：灰→红→黑）和易退色两大缺点，以致色差和色调不均匀等问题一直困扰着众多厂家，但目前国内市场90%以上的着色材仍为该种着色，因此，放弃这种着色材生产无疑等于放弃市场，知难而进应是明智之举。以下是根据自已几天来的现场实践和考察，提出关于提高色材成品率的几点建议 挂料杆与导电梁之间固定用螺丝要经常紧固；目前用的固定铝板刚度不够，应改为6063铝合金（经过时效）双倍厚度的铝块；每次绑料前都要首先检查挂料杆固定是否松动，如稍有松动，就应及时紧固。 绑料用的铝丝采用两种规格为好，大料选用粗铝丝，中、小料则用较细铝丝，可采用2mm与3mm，或2.2mm与3.2mm两种规格，铝丝退火硬度取1/2~3/4为好。 吊入氧化槽前要认真紧固每根型材；对返工料氧化前紧料时，要先用老虎钳拍打型材端部使其移位后才紧料，使接触处无膜，保证良好导电。 型材料挂放入氧化槽和着色槽导电座上时要注意好对中，不然易出现阴阳面色差。 氧化结束断电后及时吊起，停留在氧化槽内数分钟会影响封孔，也会使着色速度加快；氧化后吊起在空中倾斜停留太久，泻酸液的一端因氧化膜扩孔原因使着色较深，易出现两头色差。 着色槽前后四个水洗槽要保持每个槽的pH值相对稳定，正常四个水洗槽的pH值控制如下： 1）氧化后第一道水洗槽pH值：0.8~1.5 氧化后第二道水洗槽pH值：2.5~3.5 2）着色后第一道水洗槽pH值：1.5~2.5 着色后第二道水洗槽pH值：3.5~5.0 一般情况下，生产时即开启一定量的溢流水，停产时及时关闭进水阀门，不应整槽排水、加水，在氧化后第一个水洗槽内停留数分钟，则着色速度加快，而在第二个水洗槽内停留则会使着色减慢。 对生产浅色仿钢料，一般采用先过着色、后退至标准色板法进行着色。因为仿钢料色差的着色时间控制范围很小（只有2~3秒），而采用退色法则可有10~15秒的控色时间，且统一退色也利于底色一致，对仿钢料退色和补色都使色调趋于发青，而一次性着色则趋于发红。 型材料挂从着色槽和着色后第一道水洗槽内吊起后不要停空时间太长，不然型材表面会出现色带、色泽不均匀和泻水端白头等现象，应稍作对色后及时进行下道水洗，准确对色应在第二道水洗后进行。一般来说对仿钢料，如对比样板色偏红，则说明着色时间不够应再补色；如色偏黄则已过着色，可根据色深程度选择在着色槽还是着色后第一道水洗槽内退色修正。 着色槽内药品加入方法：硫酸亚锡和硫酸镍一定要用槽液溶解，而着色添加剂用纯水溶解（纯水易溶），一定要注意固体添加剂完全溶解后方可倒入，浓硫酸直接倒入着色槽。 10. 电泳前热水洗的温度、时间及水质一定要保证，氧化膜孔内如残余SO42- 没有洗净，则电泳、烘烤后易出现发黄和漆膜不透明现象。一般情况下热水温度控制60~70℃，热水洗时间5~10分钟。 以上是我本人的几点建议，供贵公司参考。（源自盛奎铝业技术服务报告） 精细化学品集团有限公司 蔡锡昌 2008.4.16 附一：锡、镍混合盐电解着色工艺 浸泡时间15秒，中间转换5秒，交流1升压时间15秒，交流1电压17伏，交流1时间根据颜色不同而变，具体如下（其余均设为零）： 1）仿钢 55—65秒 2）1号（海宁色）