工艺学工艺规程第4章.ppt

机械制造工艺学 第四章 机械加工工艺规程设计 本章学习目标 1．了解工艺规程制定的原则与步骤 2．掌握工件定位基准的选择及其定位 3．掌握工序加工余量和工序尺寸的确定方法 4. 掌握典型工艺尺寸链的解算方法 1．了解工艺规程制定的原则与步骤 2．掌握工件定位基准的选择及其定位 3．掌握工序加工余量和工序尺寸的确定方法 4. 掌握典型工艺尺寸链的解算方法 ;第一节 机械加工工艺规程概述;零件加工工艺流程、零件加工工序内容、切削用量、工时定额、各工序所采用的设备和工艺装备;二、工艺规程的作用;三、工艺规程的设计原则;四、设计工艺规程的原始资料;五、工艺规程文件的格式;2、机械加工工艺卡片;3、机械加工工序卡片;六、设计工艺规程的步骤;10、填写工艺文件; 零件的结构工艺性审查包含：零件的毛坯生产、零件的机械加工、机器的装配和维修， 工艺上是否方便可行？成本是否经济？;一、铸造零件的工艺结构;2、铸造圆角;3、铸件壁厚;轴上的键槽不在同一方向，需重复安装和对刀。若键槽布置在同一方向上可减少安装、调整次数，易于保证位置精度。;（2）避免深孔加工 ;（3）应尽量减小加工面积;箱体零件：单件小批时，其同轴孔的直径应设计成单向递减的，以便在镗床上通过一次安装就能逐步加工出各孔。大批生产中，为提高生产率，一般用双面联动组合机床加工，这时应采用双向递减的孔径设计，用左、右两镗杆各镗两端孔，以缩短加工工时。;四、尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸;五、装配和维修对零件结构工艺性的要求;第二节 机械加工工艺路线的制订 一、定位基准的选择;精基准的选择;1、精基准的选择原则;图1 基准不重合误差示例;（2）基准统一原则;平面;基准重合原则;（3）自为基准原则;（4）互为基准原则;2、粗基准的选择原则;粗基准选择实例——A面; 拨杆粗基准的选择——?40?外圆参与定位;工件如果必须保证某重要表面的余量均匀，则选择该重要表面为粗基准。;若零件上各个表面均需加工，则以加工余量最小的表面为粗基准，以保证各加工表面都有足够的加工余量，不至于造成废品。;阶梯轴的加工——B;选择平整光洁的表面作为粗基准（便于装夹）。;粗、精基准的选择使用，必注意：精基准选择在前，使用在后，粗基准选择在后使用在先。;作业（思考题）;第二节 机械加工工艺路线的制订 二、零件表面加工方法的选择;对某种加工方法，用于加工何种等级的零件才经济合理？;加工方法;孔的加工方法;加工方法;3、选择表面加工方法应考虑的主要因素;4、典型表面的加工路线;外圆表面加工路线如下图所示： ;（2）孔加工路线 ;孔加工常用加工路线如下图所示 ;（3）平面加工路线 ;平面加工路线如下图所示 ;加工方法的选择顺序是：;某轴材料45钢，轴颈尺寸精度IT6、Ra0.32，表面淬火，试确定其加工路线？;第二节 机械加工工艺路线的制订 三、加工阶段的划分及其原因（针对加工质量要求高的） ; 3、有利于合理使用设备。;四、加工顺序的安排;2、热处理工序的安排★;3、辅助工序的安排 ;如加工;先安排这些表面的加工顺序：粗车外圆—精车外圆—磨外圆 对退刀槽、倒角、键槽等次要表面的加工从加工的方便出发，穿插其中。;五、工序的集中与分散;第三节 加工余量、工序尺寸及公差的确定 一、加工余量的确定 ;（2）加工总余量（也称毛坯余量）：从“毛坯”至成品去除的总厚度。;对于非对称的加工表面，如图ａ、ｂ所示的加工余量称为单边余量，其工序余量计算式如下：;对于回转体表面的工序尺寸以直径计算，如图c、d所示回转体表面的加工余量称为双边余量，其工序余量计算式为：;2、工序余量与工序尺寸的关系;工序余量与工序尺寸关系;“入体原则”标注：即公差表入基体原则 “对称原则”标注：即公差相对毛坯基本尺寸是对称的;3、影响加工余量的因素;② 前道工序的尺寸公差;4、加工余量的确定方法;三、工序尺寸及公差的确定;计算步骤如下：;加工某工件上?60+0.03mm的孔，加工工序为：粗镗孔—半精镗孔—磨孔;2、基准不重合时工序尺寸及公差的确定;一、加工余量的确定 ;作业;第四节 工艺尺寸链;1、尺寸链的定义和特征;加工台阶零件的尺寸链 ;加工套筒零件的尺寸链;尺寸链中的各个尺寸均称为尺寸链的环，用大写字母加角标表示。 尺寸链的主要特征如下：;2、尺寸链的组成和尺寸链简图的作法;（2）组成环;（3）尺寸链简图的作法;;二、尺寸链的分类;三、尺寸链的计算;尺寸链的计算，有以下三种情况：;2、尺寸链极值法计算的基本公式;2、封闭环的极限尺寸;3、封闭环的上、下偏差和公差;4、工艺尺寸链解题步骤;四 、工艺尺寸链的分析与解算;用调整法加工下图a所示零件，设1面已加工好，现以1面定位加工3面和2面，