TPM 丰田生产管理 生产管理实务教案.ppt

製程與作業改善 * 1.過多或過早生產之浪費 2.等待的浪費 3.搬運的浪費 4.加工的浪費： 部份作業未能增加產品之附加 價值而言 5.存貨的浪費 6.動作的浪費： 作業方法未能改善 7.不良品的浪費 8.人力資源浪費： 員工僅從事體力的貢獻 一、 豐田汽車，改善活動 中， 現場８種可能發生之浪費 * 1.(1)製程：指從原料到成品 的轉換過程 (2)作業：指人或機具施於產品加工的 作為 (3)以圖形來看，兩者是互相垂直 二、製程與作業的區別 產品A 產品B 產品C 製 程 儲存? 製造? 搬運? 檢驗? 成品A 儲存? 製造? 搬運? 檢驗? 成品B 儲存? 製造? 搬運? 檢驗? 成品C 作業甲 作業乙 作業丙 作業丁 作 業 * 製程與作業的改善 改善〝製程〞的四種動作 (1)改善製造動作 價值工程：利用科學化或 系統化的方法， 找出在生產流程中，是否 有未能增加產品的附加價值的作 業或有更加的作業方法 時間 改善附加價值 值增加的速率 去除沒有附加價值的作業 附加價值 實施價值工程的改善方向 * (2)改善檢驗動作 品質方法與產品生產時點關係 品質功能 同步工程 設計配合裝配 設計配合到達 來源檢驗 防錯設施 後續檢驗 自我檢驗 管制圖 不良顧客自己發現 品質保證 產品生產時點 品質管制 時間面 * 來源檢驗： 分水平式及垂直式 1.水平式來源檢驗： 特別考量工作站的作業方式，針對 不同產品在實施相同作業時，可能 發生問題予以改善 2.垂直式來源檢驗： 是以產品的生產流程，找尋問題發 生的原因，提出改善的方法 防錯設施(POKAYOKE) 1.其基本作法是將機械設備與作業員 的思考能力做一結合，使機械設備 能擁有如作業員的判斷及改正能力 2.實施方式可分兩種： 即關式-問題發生時，立即關機，發 出訊號，尋求改善 提醒式-問題發生時，立即發出燈號 或聲響，提醒改善處理 * (3)改善搬運動作 ?由佈置或流程下手 ?改善搬運的方法 (4)改善儲存--儲存發生的原因 儲存發生的原因 加工工程產生 預防性質產生 安全儲存 移轉批量儲存 生產批量儲存 批量儲存 製程間儲存 製程間的儲存發生，純粹由於管理者 心理的因素，原因是對整個系統欠缺 信心，認為各種狀況發生不可預期， 也不可預防 移轉批量形成的儲存，是由於搬運未 能改善佈置未能調整，完成工件需達 一定的經濟批量始能移轉 * 3.改善〝作業〞的三個動作 (1)改善作業前後的整備 動作十分鐘內換模術 (Single Minute Exchange of Die) (SMED) 單一換模術 (One Touch Exchange of Die) (OTED) 週程時間換模術 (Cycle time Exchange of Die) (CTED) (2)改善核心作業 (3)改善寬放 * * * 4.實施JIT生產系統的成果 (1)? 降低存貨 ? 增加生產彈性配合市場 ? 降低製造成本 ? 需求變化 ? 縮短前置時間 ? 降低生產倉庫空間需求 ? 提高品質 ? 提高對顧客快速準時交貨服務 ? 提高生產力 ? 不必投入很多資金 ? 減少人員 ? 減少文書作業 ? 簡化現場管理 * (2)實施JIT之績效評估方式及成果 ?存貨週轉率： 定義為〝消貨成本／平均存貨〞 ?存貨佔流動資產比率： 定義為〝存貨／流動資產〞 ?銷貨對存貨比值： 定義為〝銷貨淨額／存貨〞 ?我國製造業實施JIT生產系統對存 貨科目的改善 存 貨 週 轉 率：增加26.3% 存貨佔流動資產比率：降低26% 銷貨淨額對存貨比值：增加29.9% * 3、傳統成本轉JIT生產系 統成本管理 JIT生產系統成本管理 * 豐田式生產管理系統 致力於--製造完美的產品，同時節省時間、付出的心力及原料，不浪費、保持高品質、專注於顧客需求，並且持續且不間斷的找尋改善的方法。 舉例來說『豐田及時化生產』(Just in Time)、『豐田標準化作業』及『豐田自動化生產』、 『豐田少人化生產』 、『豐田式看板管理 』 ，都已經建立在豐田式生產管理中。 * 1.豐田汽車改善活動中，現場8種 可能發生之浪費 1.過多或過早生產之浪費 2.等待的浪費 3.搬運的浪費 4.加工的浪費： 部份作業未能