第三次课_反射炉熔炼2.pptVIP

* * 第四节 铜精矿的反射炉熔炼 第一台炼铜反射炉始于1879年，此后，反射炉炼铜迅速发展，在20世纪60年代达到顶峰，其产量达到世界铜总产量的70%。但反射炉熔炼有它难以克服的缺点，如能耗高、环境污染严重等，这些缺点制约了它的发展。到20世纪70年代，以闪速熔炼为代表的低能耗、高效率、低污染的现代熔炼方法迅速崛起，致使反射炉熔炼逐渐被新的炼铜方法取代。 一、概述 反射炉熔炼的特点： （1）适于处理粒径小于3~5mm的粉状物料； （2）燃料燃烧的过剩空气量控制在10%~15%，炉内气氛中性或微氧化性气氛； （3）燃料燃烧产生的高温炉气只是从炉料及熔池表面掠过，加之气相中游离氧较少，炉内气-固和气-液之间无显著化学变化。 反射炉熔炼的主要缺点： （1）环境污染严重； （2）能耗高； （3）耐火材料单耗高； （4）生产能力不高。 图2-1 反射炉概貌图 反射炉熔炼的主要缺点： （1）环境污染严重； （2）能耗高； （3）耐火材料单耗高； （4）生产能力不高。 反射炉内进行以下四个过程： （1）燃料燃烧和燃气的运动； （2）气体与炉墙、炉料、熔体面之间进行热交换； （3）炉料受热，并发生物理化学变化； （4）熔体产物的运动与澄清分离。 二、反射炉熔炼的理论基础 1、反射炉中的传热 反射炉熔炼所需热量来自两方面，燃料燃烧及冶金化学反应发出的热。 反射炉的热效率很低，仅25%左右，大量热量被炽热烟气带走及被炉体散失。 炉料获得的热量主要是靠辐射和对流的综合传热从燃烧火焰获得，即炉料是靠高温炉气的辐射与对流传热、炉热炉顶和炉墙以及过热熔体的辐射传热来熔炼的。 炉料经综合传热获得的热量可由下式计算： Q = Q对 + Q辐 Q对 = 0.05Q辐 Q = 1.05Q辐 而Q辐 = C气壁料[(T气/100)4 - (T料/100)4 ]F（kJ/h） C气壁料 = 式中C气壁料——炉气、炉顶、炉壁对炉料的导来辐射系数（综合辐射系数）（kJ/m2·h·K4）； ε料、ε气——分别为炉料与炉气的黑度，取ε料= 0.75、 ε气= 0.06； T料、T气——分别为炉料表面与炉气的绝对温度（K）； ω——炉围开展度， ω= F壁/F料， F壁为炉墙的辐射面各，F料为炉料的受辐射面积； C0——黑体的辐射系数； F——炉料的表面积（m2） 上式表明，炉料接受的总热量与炉气温度和炉料的表面温度的关系最大。 炉气的温度主要取决于燃料的发热量，燃烧时的过剩空气系数等等。 炉料的温度主要取决于炉料的熔点。 对于一定成分的炉料，熔点是一定的，所以，炉气温度是决定炉子生产率的关键因素。 反射炉内传热过程是非常复杂的，影响传热的因素甚多，但是其中最主要的还是燃料燃烧即炉气温度。 2、主要的化学反应 熔炼精矿时，入炉的硫化精矿粉在料坡上会迅速强烈干燥和熔化，且部分高价硫化物发生分解，反应生成的Cu2S和FeS形成了冰铜。 炉料和转炉渣以及反应生成的磁性氧化铁，对熔炼过程会产生极坏影响，需对其处理。工厂中为了处理磁铁炉结，常往炉中加入铁球，正是因为铁可使Fe3O4还原之故。 3、转炉渣在反射炉中的脱铜 目前国内外大多数工厂仍然将含铜高的转炉渣返回反射炉处理。其主要目的在于回收其中的铜，同时作为含铁熔剂，以获得所需成分的反射炉渣。 转炉渣返回反射炉将发生各种变化：在炉内过热并发生澄清作用；利用反射炉炉料中的FeS和SiO2破坏转炉渣中的Fe3O4；利用反射炉中大量的FeS分解转炉渣中的硅酸亚铜（Cu2O·SiO2），以回收其中的铜。 在反射炉内由转炉渣回收的铜平均为75 ~ 85%。 应该指出，向反射炉中返加液态转炉渣，固然处理方便，但是给反射炉生产带来许多问题，特别是Fe3O4呈恶性循环。 4、反射炉熔炼中其它杂质金属的行为 锌 取决于铜精矿的焙烧程度。精矿不焙烧时，矿中70%的锌转入冰铜中。精矿经焙烧后，50 ~ 80% 的锌转入炉渣中。 铅 处理焙烧矿时，大部分铅进入炉渣，少量进入冰铜，约20%的铅挥发排出。 镍和钴的行为与铜相似，均以硫化物形态进入冰铜中。 大量的As、Sb、Bi、Sn和Te也进入冰铜中，在冰铜吹炼及粗铜精炼时加以回收。 5、反射炉熔炼的产物 反射炉熔炼的产物是冰铜、炉渣、烟尘及烟气。 反