第十一章切削原理.pptVIP

各种工件材料的高速切削速度 * 第十一章 切削用量的制订 第一节 制订切削用量的原则 切削用量三要素ap、f、v 生产率 刀具耐用度 加工质量 合理的切削用量：充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证质量前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量 1、对切削加工生产率的影响 生产率与切削用量三要素成正比 2、对刀具耐用度的影响 影响最大的是v，其次是f，最小是ap 制订切削用量的原则： 从刀具耐用度出发，在选用切削用量时，应首先采用最大的背吃刀量，再选用大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度 高速钢车刀加工钢，刀具耐用度一定 f不变，ap增至3 ap 生产率提高一倍 ap不变， f 增至3 f 生产率提高50% 刀具耐用度一定，增加背吃刀量比增加进给量对提高生产率有利 3、对加工质量的影响 ap增大，Fz成比例增大，引起振动，降低加工精度和增大表面粗糙度 f增大，Fz增大，增大表面粗糙度 v增大，切削变形和切削力有所减小，表面粗糙度减小 精加工：较小的背吃刀量和进给量，避开积屑瘤切削速度 第二节 切削用量三要素的确定 一、背吃刀量的确定 切削加工：粗加工、半精加工和精加工 粗车：在加工余量太大，工艺系统刚性不足，断续切削分几次走刀 初次走刀，背吃刀量尽可能大 后次走刀，背吃刀量尽可能小 切削表层有硬皮毛坯或切削不锈钢等加工硬化严重材料，尽量使背吃刀量超过硬皮或冷硬层厚度，预防刀尖过早磨损或破损 二、进给量的选择 粗加工：合理进给量受机床和工艺系统刚性限制 精加工：合理进给量受加工精度和表面粗糙度限制 粗加工进给量： 刀杆尺寸增大、工件尺寸增大，选择较大的进给量 背吃刀量增大，选择较小的进给量 加工铸铁比加工钢选择较大的进给量 精加工进给量： 表面粗糙度Ra越小，选择较小的进给量 切削速度提高，选择较大的进给量 刀尖圆弧半径增大，选择较大的进给量 三、切削速度的选择 在ap、f值选定后，根据合理的刀具耐用度确定v 合理切削速度的选择 （1）粗加工：选择较低的切削速度 精加工：选择较高的切削速度 （2）加工材料强度与硬度越高，选择较低的切削速度 速度范围 ? 被加工材料 传统切削 (m/min) 高速切削 (m/min) 超高速切削 (m/min) 铝合金 1000 1200 - 7000 7000 铜合金 900 1200 - 5000 5000 灰铸铁 800 1000 - 3000 3000 钢 500 700- 2000 2000 钛合金 100 200 - 1000 1000 镍基合金 40 100-300 300 切削速度： 铝、铜合金易切钢灰铸铁普通碳钢不锈钢、钛合金及高温合金 （3）刀具材料切削性能越好，切削速度越高 硬质合金 立方氮化硼 陶瓷/陶瓷合金 聚晶金刚石 切削速度 Vc 硬度 涂层硬质合金 韧性 进给量 f （4）精加工，应尽量避免积屑瘤和鳞刺产生的区域 （5）断续切削，减小冲击和热应力，适当降低切削速度 （6）易发生振动，切削速度避开自激振动临界速度 （7）加工大件、细长件和薄壁件，选用较低的切削速度 （8）加工带外皮工件，适当降低切削速度 第三节 切削用量优化简介 一、最佳切削速度 1、T—v关系的 刀具耐用度T：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间 lm:直到磨损量达到磨钝标准为止的切削路程定义 具有驼峰性 对应的v不同 2、最佳切削温度的概念 大量切削实验证明，对给定的刀具材料和工件材料，用不同的切削用量加工时，都存在着一个切削温度，在这个切削温度下，刀具磨损强度最低，尺寸耐用度最高，这一温度称为最佳切削温度，它所对应的切削速度称为最佳切削速度。 3、各切削速度之间的关系 最大刀具耐用度切削速度vT；最佳温度切削速度vo； 经济切削速度vc； 最高生产率切削速度vP （1）最大刀具耐用度切削速度vT，生产率P和切削路程lm很低，加工成本C和刀具磨损又较高，不合理。 （2）最佳温度切削速度vo，刀具磨损强度NBrs最低，刀具消耗小，切削路程lm最长，加工精度最高。加工成本C较低，生产率P较高，比较合理。 （3）经济切削速度vc，加工成本C最低，加工精度较高，切削路程lm较长，刀具磨损强度NBrs略有增加。 （4）最高生产率切削速度vP，生产率P最高，但刀具磨损加剧，加工成本C提高，特殊情况下采用。 生产率 加工成本 加工精度 应根据最大切削路程和 加工经济性选择切削用量 二、切削用量的计算机优化 1、目标函数的确定 最高生产率、最低单件成本、最大单件利润 2、约束条件的建立 加工表面粗糙度、工件刚度、刀具刚度、刀具耐用度 3、数学模型建立 4、计算