第0章节夹具基础幻灯片.ppt

钻、镗床夹具的主要技术条件（略） 为防止刀具与钻套咬死，要合理选择钻套； 一般钻、扩孔钻套内径选F7，绞孔选G7。 导套中心对夹具安装基准面得相互位置要求（mm/100mm） 工件加工孔对定位基准面的垂直度要求 导套中心线对夹具安装基准面的垂直度要求 0.05~0.10 0.01~0.02 0.10~0.25 0.02~0.05 0.25以上 0.05 导套中心距或导套中心到定位基准面间的制造公差（mm） 工件孔中心距或中心到基准面的公差 导套中心距或导套中心到定位基准面间的制造公差 平行或垂直时 不平行不垂直时 ±0.05~±0.10 ±0.005~±0.02 ±0.005~±0.015 ±0.10~±0.25 ±0.02~±0.05 ±0.015~±0.035 ±0.25以上 ±0.05~±0.10 ±0.035~±0.08 铣床、刨床、平面磨床夹具的主要技术条件（略） 按工件公差确定夹具对刀块到定位表面制造公差（mm） 工件的公差 对刀块对定位表面的相互位置 平行或垂直时 不平行或不垂直时 ~±0.10 ±0.02 ±0.015 ±0.10~±0.25 ±0.05 ±0.035 ±0.25以上 ±0.10 ±0.08 工件加工表面对定位基准的技术要求（mm） 对刀块工作面及定位键侧面对定位表面的垂直度或平行度（mm/100mm） 0.05~0.10 0.01~0.02 0.10~0.20 0.02~0.05 0.20以上 0.05~0.10 对刀块工作面、定位表面和定位键侧面间的技术要求 二、定位误差分析（略） （这里不考虑刀具磨损、工艺系统弹性变形、热变形） 定位误差就是工件定位时，工序基准在工序尺寸上的最大位置变动量。 引起工序基准位置变动的主要原因是： （1）定位基准与工序基准不重合误差： 即其工序基准位置的最大变动量为定位基准至工序基准间尺寸（定位尺寸）的公差，用△jb表示。 （2）定位基准位移误差： 即定位元件的制造误差或定位基准与定位元件间的配合间隙，用△jw表示。 夹具的定位误差△D为基准不重合误差和基准位移误差在工序尺寸方向上的投影之和。 即： △D= △jb×cosα± △jw×cosβ 一般情况下，定位误差的数值应控制在工件相应尺寸公差的三分之一的范围内。 三、夹紧力的计算（略） 计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成一个刚性系统。根据工件所受切削力、夹紧力（及惯性力）的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘上安全系数，作为实际所需夹紧力的数值。 即：Wk=W×K 式中Wk-----实际所需夹紧力（N） W -----理论夹紧力（N） K -----安全系数（查手册选取） 对于机动夹紧机构，再根据实际所需夹紧力Wk计算出原动力Q，并确定动力装置的有关参数。 四、对定误差分析（略） 1、对定误差的组成 为了保证工件相对于刀具及切削成形运动具有正确的位置，除工件在夹具中正确定位外，还需要使夹具与机床连接或配合时使用的夹具定位表面相对于刀具及切削成形运动处于理想的位置，这种过程称为夹具的对定。因夹具对定而产生的加工误差称为对定误差，用△DD表示。 对定误差一般由以下三个部分组成： （1）夹具在机床上定位产生的误差，称为夹具位置误差， 用△w表示； （2）因为对刀产生的误差，称为对刀误差，用△a表示； （3）因分度或转位产生的误差，称为转位误差，用△z 表示； 所以，夹具的对定误差即为上述三项误差的总和： 按概率法叠加 2、对定误差的计算 （1）夹具位置误差 影响夹具位置误差的因素主要有：夹具定位而与机床连接处的配合间隙，以及夹具定位元件工作表面与夹具定位面间的位置误差等。 （2）对刀误差 影响对刀误差的因素主要有：对刀装置相对于夹具定位元件工作表面间的位置误差，以及刀具相对于对刀元件间的位置误差，包括对刀时的测量误差和刀具与导套的配合间隙等。 （3）转位误差 影响转位误差的因素主要有：夹具分度或转位装置的制造误差，以及对定装置的配合间隙等。 2、对定误差的计算 对定误差即为上述各项误差的总和。在分析计算各项误差时，如果影响因素较多，则可分别求出各项因素所引起的误差，然后按概率法叠加。 一般情况下，对定误差的大小应控制在工件相应公差的三分之一范围内。对于没有定位误差的场合，对定误差也可控制在工件相应公差的三分之二范围内。 　　工件在夹具中加工时，影响加工精度的因素主要包括：定位误差ΔD、对刀误差ΔT、夹具安装误差ΔA、夹具本身误差ΔJ以及加工方法误差ΔG，其中前四项均