第十章节_锻压幻灯片.pptVIP

一、板料冲压的基本工序 （一）分离工序 使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序。 1.剪切 使板料沿不封闭轮廓进行分离的工序。 2.冲裁 利用冲模将板料按封闭轮廓进行分离的工序。 板料的分离过程 凸凹模间隙 z=mδ 3.修整 （二）变形工序 使坯料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序。 1.拉深 利用拉深模使板料毛坯变形成开口空心零件的工序。 拉深用的模具构造与冲裁模相似，主要区别在于工作部分凸模与凹模的间隙不同。 凸模与凹模之间的间隙 z=（1.1~1.5）δ 拉深系数 衡量拉深时材料变形程度的大小。 m=d/D 拉深系数越小，材料的变形程度越大。 2.弯曲 坯料的一部分相对于另一部分弯成一定角度或曲率的成形方法。 回弹 在弯曲结束后，由于弹性变形的恢复，会使被弯曲的角度增大的现象。 二、冲模的分类及结构 （一）简单模 在冲床的一次冲程中只完成一个工序的冲模。 （二）复合模 冲床在一次冲程中，在模具的同一部位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 （三）连续模 冲床在一次冲程中，在模具的不同部位上同时完成数道冲压工序的模具。 三、冲压件的结构工艺性 1.冲裁件的结构应力求简单、对称 2.冲孔件或落料件上直线与直线、直线与曲线的连接处，均应用圆弧连接，以避免尖角处因应力集中而被冲模冲裂。 3.冲压件孔与零件边缘、孔与孔之间的距离、冲孔直径均不宜过小，以提高模具的使用寿命。 4.弯曲件形状应尽量对称，弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径，弯曲中心与端部或孔边缘之间的距离不能太小。 冲压件在设计时应考虑以下因素： 5.拉深件的设计要求形状简单、对称，高度不易过大，拉深件的圆角不能太小。 6.对于形状复杂的零件，可采用冲-焊结构。 7.采用冲口工艺，以减少组合件的数量。 第六节 其他压力加工方法 一、挤压成形 金属坯料在压力作用下从挤压模的模孔挤出，从而获得零件或毛坯的加工方法。 挤压成形的特点： ①挤压时金属的塑性大大提高。 ②挤压件的精度高，可实现少、无切削加工。 ③挤压时金属的变形量大，可以挤压出具有深孔、薄壁、细杆或异型截面的制件。 ④挤压件的力学性能较高。 ⑤挤压操作简单，易于实现机械化和自动化。 ①正挤压 金属从模孔中挤出部分的运动方向与凸模运动方向相同的挤压方法。 ②反挤压 金属从模孔中挤出部分的运动方向与凸模运动方向相反的挤压方法。 ③复合挤压 在挤压过程中部分金属的流动方向与凸模运动方向相同，部分金属的流动方向与凸模运功方向相反的挤压方法。 ④径向挤压 金属挤出部分的流动方向与凸模运动方向呈90°的挤压方法。 二、轧制成形 ①纵轧 轧辊轴线与坯料轴线相互垂直的轧制方法。 ②横扎 轧辊轴线与轧件轴线平行，且轧辊与轧件作相对转动的轧制方法。 ③斜轧 轧辊相互倾斜配置，以相同的方向旋转，轧件在轧辊的作用下反向旋转，同时还作轴向移动，即螺旋运动的轧制方法。 三、拉拔 坯料在拉力的作用下通过拉拔模模孔拉出，使其产生塑性变形而得到截面缩小长度增加的成形工艺。 化学工业出版社 化学工业出版社 第十章 锻 压 压力加工 在外力作用下使金属产生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和力学性能毛坯或零件的加工方法。 锻压 锻造和冲压的总称 第一节 金属的塑性变形 一、金属塑性变形的实质 （—）单晶体的塑性变形 1.滑移 2.孪生 （二）多晶体的塑性变形 多晶体的塑性变形分为晶内变形和晶间变形两种。 晶内变形是指金属中每个晶粒内部的塑性变形； 晶间变形是指晶粒之间的相互错动或转动。 二、冷塑性变形对金属组织及性能的影响 （一）加工硬化 在冷变形过程中，随着变形程度的增加，金属材料的强度、硬度升高，塑性、韧性有所下降的现象。 （二）纤维组织 当变形程度很大时，各晶粒将显著地沿同一方向被拉长而呈细条状或纤维状，晶界变得模糊不清的晶粒组织 。 三、回复与再结晶 冷塑性变形后的金属随加热温度的升高，将依次产生回复、再结晶和晶粒长大三个阶段。