金属材料成形基础第五篇幻灯片.pptVIP

⑵ 工艺基准： 在工艺过程中所依据的基准。 定位基准： 装配基准： 测量基准： 装配时，用来确定零件、部件在产品中的相对位置所依据的基准。 在加工过程中，用作工件定位的基准。 测量工件被加工表面尺寸和相互位置所依据的基准。 2. 定位基准的选择 1）粗基准的选择 粗基准 — 没有经过切削加工就被用作定位基准的表面。 ① 保证各重要加工表面都有足够的加工余量 ② 保证加工表面与非加工表面之间的相互位置精度 ⑴ 选取非加工表面为粗基准； ⑶若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀， 则应选择该表面为粗基准。 ⑵选取与加工表面相互位置精度高的表面为粗基准； ⑸ 在同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次。 2） 精基准的选择 精基准 —经过切削加工才用作定位基准的表面。 ⑴ “基准”重合原则； 尽可能选用设计基准为定位基准。可以避免由于基准不重合而引起的定位误差。 ⑷ 选作粗基准的表面应尽量平整、光洁，不应有飞边、 浇口、冒口及其它缺陷，以便定位准确、夹紧可靠。 ⑵ “基准同一”原则； ⑶ “互为基准”原则； 1、2 — 轴颈 3、4 — 锥孔 ⑷ 选精基准的表面应能保证零件定位准确、夹紧可靠。 五、工艺路线的拟定 1. 确定加工方案 加工一个直径φ25H7表面粗糙度Ra0.8μm的孔。 可有四种加工方案： a.钻孔-扩孔-粗绞-精绞； b.钻孔-粗镗-半精镗-磨削； c.钻孔-粗镗-半精镗-精镗-精细镗； d.钻-粗拉-精拉。 应根据零件加工表面的特点和产量等条件，确定采用其中一种加工方案。 2. 加工阶段的划分； ⑴ 粗加工阶段：切除各加工表面上的大部分余量，并做出精基准。??生产率 ⑵ 半精加工阶段?：减小粗加工留下的误差，为主要表面的精加工作好准备，并完成一些次要表面的加工。 ⑶ 精加工阶段?：保证各主要表面达到图纸规定的要求。 ⑷ 光整加工阶段?：进一步减小表面粗糙度、提高精度。? 划分加工阶段的目的： ⑴ 保证加工质量； ⑵ 及早发现毛坯的缺陷； ⑶ 合理使用设备 ⑷ 便于组织生产。? 3. 加工顺序的安排 1) 切削加工工序的安排 ⑴ 先粗后精； ⑵ 先基准后其它； ⑶ 先主后次； ⑷ 先面后孔。 2) 热处理工序的安排 ⑴ 预备热处理：安排在机械加工之前。???? ⑵ 最终热处理：安排在半精加工之后，磨削加工之前。??? ⑶ 时效热处理?：安排在粗加工之后。????? 3) 检验工序的安排 ⑴ 零件从一个车间送往另一个车间的前后； ⑵ 零件粗加工阶段结束之后； ⑶ 重要工序加工的前后； ⑷ 零件全部加工结束之后。 六、机床与工艺装备的选择 1. 机床的选择 ⑴ 机床的精度应与工序要求的精度相适应； ⑵ 机床的生产率应与该零件生产类型相适应； ⑶ 机床的加工尺寸范围应与零件的外形尺寸相适应； ⑷ 应符合本厂现有的实际情况。 2. 工艺装备的选择 ⑴ 夹具的选择； ⑵ 刀具的选择； ⑶ 量具的选择； 七、工艺文件的编制 1. 机械加工工艺过程卡片 2. 机械加工工序卡片 2. 机械加工工艺（综合）卡片 用于单件、小批生产中。 用于大批大量生产中。 用于成批生产中。 §4 典型零件工艺过程 一、轴类零件 材料：45 淬火硬度： HRC40~50 1. 零件各主要部分的技术要求 1）在 的轴段上装滑动齿轮，并开有键槽； 2） 和 的两段为轴颈，支承于箱体的轴承孔中； 3）表面粗糙度值Ra均为0.8 μm； 4）工件材料为45钢，淬火硬度为40~50。 2. 工艺分析 该零件各的配合表面本身均有一定的精度（相当于IT7）和粗糙度要求。 根据对各表面的具体要求，可采用如下的加工方案： 粗车——半精车——热处理——粗磨——精磨 轴上的键槽可在立铣床上铣出。 3. 基准的选择 为了保证各配合表面的位置精度，选择轴线（轴两端的中心孔）为粗、精基准。 4. 工艺过程 单件、小批量生产： 工序号 工序名称 加工内容 基准 设备 1 车 ①车端面；②打中心孔； ③调头，车另一断面；④打中心孔。 车床 2 车 ①粗车、半精车Φ40外圆；②粗车、半精车Φ35外圆； ③粗车、半精车Φ25外圆； ④切槽； ⑤倒角； ⑥粗车、半精车Φ32外圆； ⑦粗车、半精车Φ20外圆； ⑧切槽；⑨倒角。 轴线（外圆） 车床 3 铣 ① 铣键槽 轴线 铣床 4 打毛刺 5 热 淬火回火至HRC40~50 6 钳 修研中心孔 7 磨 ①粗磨、精磨Φ35外圆；②粗磨、精磨Φ25外圆；③调头粗磨、精磨Φ20外圆 轴线 磨床 8 检 按图纸要求检验 一、套类零件 三、便于加工和测量 1. 便于进