机械制造技术第四章机械加工质量分析与控制幻灯片.pptVIP

(3)工艺系统中其他作用力对加工精度的影响 传动力的影响 图4－23 套筒夹紧变形误差 Ⅰ－工件 Ⅱ－开口过渡环 夹紧力的影响 图4－24 薄片工件的磨削 毛坯翘曲 b) 电磁工件台吸紧 c) 磨后松开，工件翘曲 d) 磨削凸面 e) 磨削凹面 f) 磨后松开，工件平直 3.减少工艺系统受力变形对加工精度 影响的措施 (1)提高接触刚度 (2)提高刀具与工件的刚度 (3)合理装夹工件,减少夹紧变形和 切削力变形 五.工艺系统热变形对加工精度 的影响 1.概述 热源:切削热,机床运动部件的摩擦热, 外界热源的辐射及对流传递 2.工件热变形对加工精度的影响 3.刀具热变形对加工精度的影响 4.机床热变形对加工精度的影响 工艺系统的热源 电机、轴承、齿轮、油泵等 工件、刀具、切屑、切削液 气温、室温变化、热、冷风等 热源 切削热 摩擦热 外部热源 内部热源 环境温度 热辐射 日光、照明、暖气、体温等 减少工艺系统热变形的主要途径 1．减少发热和隔离热源 分离热源、采用隔热措施，改善摩擦条件，减少热量产生。有时可采用强制冷却法，吸收热源热量，控制机床温升和热变形。合理安排工艺、粗精分开。 1) 采用热对称结构 2) 合理选择机床零部件的 安装基准 寻求各部件热变形的规 律建立热变形位移数字 模型并存入计算机中进 行实时补偿 加工前使机床高速空转， 达到热平衡时再切削加工 1）减小温差； 2）均衡关键件的温升，避免 弯曲变形 恒温车间、使用门帘、取暖装置均匀布置； 恒温精度一般控制在±1℃以内，精密级较 高的机床为±0.5℃。恒温室平均温度一般为 20℃，在夏季取23℃，在冬季可取17℃ 2．均衡温度场 3．改进机床布局和结构设计 4．保持工艺系统的热平衡 5．控制环境温度 6. 热位移补偿 六.工件内应力引起的变形 1.内应力的产生及其对加工精度的影响 (1)在毛坯制造及淬火过程中产生的内应力 (2)由冷校直工艺带来的内应力 切削加工 磨削加工 产生内应力原因 毛坯制造 热处理 冷校直 减少内应力引起变形的措施 1．合理设计零件结构 应尽量简化结构，减小 零件各部分尺寸差异， 以减少铸锻件毛坯在制 造中产生的残余应力。 2．增加消除残余应力的专门工序 对铸、锻、焊接件进行退火或回火； 工件淬火后进行回火；对精度要求 高的零件在粗加工或半精加工后进 行时效处理（自然、人工、振动时 效处理） 3．合理安排工艺过程 在安排零件加工工 艺过程中，尽可能将粗、精加工分在不同工序中进行。 第四节 机械加工表面质量 一.概述 二.表面质量对零件使用性能的影响 三.机械加工的表面粗糙度 四.机械加工表面的物理力学性能 一.概述 1.表面粗糙度与波度 2.加工表面层材料的物理力学性能 二.表面质量对零件使用性能 的影响 1.对摩擦磨损的影响 2.对零件工作精度的影响 3.对零件配合性质的影响 4.对零件疲劳强度的影响 5.对抗腐蚀性能的影响 三.机械加工的表面粗糙度 1.切削加工的表面粗糙度 刀具的几何形状,切削用量,切削液,振动等工艺因素都会影响表面粗糙度 (1)强迫振动 强迫振动是由外界具有一定频率的周期性变化的激振力所引起的振动,工艺系统的振动和激振力两者的频率是一致的,它不会自行衰减消失. (2)自激振动 自激振动是在外界没有周期性振动情况下产生的振动,维持振动的激振力是由切削过程造成的,其频率接近或等于系统固有的频率. (a)再生自激振动原理 (b)振型耦合自激振动原理 (2)磨削加工的表面粗糙度 (a)砂轮 (b)砂轮修整 (c)磨削条件 四.机械加工表面的物理 力学性能 1.加工表面的冷作硬化 2.金相组织的变化与磨削烧伤 3.加工表面的残余应力 (1)冷作塑性变型 (2)热塑性变型 (3)金相组织的变化 第四章 机械加工质量分析与控制 第一节 机械加工精度概述 第二节 影响加工精度的因素 第三节 加工误差的统计分析方法 第四节 机械加工表面质量 第一节 机械加工精度概述 一、加工精度与加工误差 二、尺寸,形状和相互位置精度间的关系 三、获得加工精度的方法 1.获得尺寸精度的方法 2.获得形状精度的方法 3.获得相互位置精度的方法 2、形状精度的获得方法（1）轨迹法（2）成形法（3）范成法 1、尺寸精度的获得方法 （1）试切法 （2）调整法 （3）定尺