[应用文书]折弯机设备事故分析处理报告.docVIP

折弯机设备事故分析处理报告 2010年10月18日，我六分厂折弯机操作工在设备的例行检查中发现1#、4#缸体周围有轻微的向外渗漏液压油的现象，活塞杆有三道可见但用手触摸不到的划伤。分厂工程技术人员立刻对其周围进行了仔细的检查，发现情况属实。在没有密封件的情况下，分厂结合目前生产任务十分紧张和维修难度很大等情况一方面设备先继续使用，另一方面负责液压的顾工18日当天就写协作书将具体情况反馈给总厂设备部，希望能给予指导或请黄石锻压专业的维修人员前来诊断并提供解决方案。 2010年10月19日总厂设备部邵立功总液压师回复要求六分厂写申购计划购买4套密封件，建议我们要求采购部门直接去黄石锻压购买，可以争取采购时间来自己进行维修；并指示分厂注意观察漏油情况，如不严重可以先不更换，生产重要。 根据邵总的指示，顾工于2010年10月19日立即编写4套密封圈备件计划。以便购回后立即更换密封圈解决液压油渗漏问题。 在此之后几天里，分厂安排折弯机操作工每班都要将油缸上渗漏出的油液擦干净，密切注意活塞杆的漏油等情况。由于23日开始做美国订单457*23.83*12000，折弯压力由原来的2500吨增加至4000吨，漏油开始明显增多，漏油处挂小油桶接油，逐渐开始有划伤出现。 2010年10月23日广州司密达发传真给液压工程师顾工确认订购的密封，顾工当月25日确认并回传，表示型号无问题，购买回来就可以更换使用。 2010年10月27日早巡设备检查发现1#缸活塞杆南面外圈的三分之一已拉伤，已发协作书至采购要求尽快联系厂家到现场解决问题。 2010年10月28日分厂在请示总公司领导后停机，开始讨论研究如何处理油缸问题。 2010年10月29日总部徐总和刘工中午匆忙赶至江阴分厂，和分厂相关人员开会讨论，决定让黄石派人前来指导维修。黄石锻压安排人员于30日赶至江阴进行问题处理，并开始拆下1#、4#油缸检查。 2010年11月1日下午徐总带人亲自前往黄石锻压敦促维修划伤严重的1#活塞杆。此时密封件尚未购回，采购仍在发传真来六分厂确认密封件型号，顾工当即签字：按10-10-25签字确认的明细采购，无需再确认，10-10-19采购单上已经很明确。并回传给采购中心。 2010年11月2日分厂利用停机时间对液压油进行全部过滤，并且用面粉再一次清洁油箱，没有发现液压油有不干净物，表明液压油是干净的。 2010年11月2日缸体拉回黄石锻压，打开之后，缸体内部并无铁削焊渣之类的东西，活塞杆杆头大约400mm长，杆径外圈三分之一的面积拉伤严重，缸盖上防尘圈与轴用Ｙx密封圈之间的内部半圈严重拉伤。缸体内部有零星的几条150mm长的划痕，密封件没有损伤。黄石锻压安排人员将缸体内部轻微的划痕抛光打磨，更换新的活塞杆，缸盖上的拉伤部位重新上机床光一刀，拉伤的凹凸不平点用锉刀砂纸进行修正，内部密封全部更换新的。 与此同时，4#油缸也在江阴分厂里由刘工与黄石人员指导，分厂人员拆下来更换密封件。拆开后发现密封件的导向带部分碎裂，磨成粉末状，但缸体内部并无划伤，拆下来缸头部分与1#缸头部分损伤位置一致，损伤情况稍好一些。 2010年11月4日将修复的油缸开始安装至5日已完成，5日下午开始恢复生产。累计停机时间接近8天。 5日下午4点徐总、单总、刘工、吕厂长及设备部人员召开折弯机故障原因分析会，开会一致认为产生的原因是由外部情况引起的【在发现1#、4#缸漏油后没有及时停产更换密封圈（没有密封圈更换），导致活塞杆上积了油，钢管在折弯时产生的氧化皮粉尘飞扬，部分粘附在活塞杆的积油上，以至于油缸工作时划伤活塞杆。】 针对此次出现的重大设备故障，为保证以后不再出现类似问题，分厂作出以下决定：每隔10天检查一次油缸，用干净的绸布擦除缸体上的杂物等，保证铁灰、飞尘颗粒不能通过活塞杆外部进入油缸而引起油缸损坏；每隔半个月检查测量一次压料梁上碟簧的长度是否一致，保证油缸的偏载力均衡；并且在设备保养记录表上如实记录，便于随时掌握机床的运行状态。 六分厂 2010-11-8