施组工艺-路基-混凝土灌注桩加固.doc

5.1.15混凝土灌注桩施工工艺 5.1.15.1钻孔桩施工 根据设计桩径及地质条件，桩基采用旋转式钻机和冲击式钻机成孔。钢筋笼绑扎在模具上成型，16t汽车吊吊装入孔，混凝土集中拌合，混凝土运输车运送，混凝土输送泵入斗，导管法灌注水下混凝土施工。 5.1.15.1.1施工准备 对现场进行清理、平整场地，准确测量桩位，以便钻机安装和就位，桩位测放时必须换手复测，误差控制在5mm以内。 旱地上用枕木搭设坚固稳定的工作平台，以保证钻机的稳定。 护筒用4～6mm厚钢板卷制。护筒内径比孔口大20～30cm，护筒接头处内部无突出物，能耐拉、压，不漏水。埋置深度视土质而定，最小不小于2m。埋设时，护筒顶高出地面0.3m，周围用粘土分层夯填，中心偏位在5cm以内。 5.1.15.1.2泥浆制备 泥浆的性能指标直接关系到钻孔桩施工的护壁和悬浮钻碴的能力以及工程的进度和质量。结合工程的实际情况，粘土的性能指标较差时掺入适量的纯碱来改善泥浆的性能，或购进优质粘土、膨润土配制泥浆。 泥浆利用泥浆搅拌机拌制，泥浆的比重在入孔时为1.1～1.4。在砂粘土层中钻进时不宜小于1.3，圆砾层和砂砾岩不宜小于1.4。泥浆的稠度：一般地层取16～22s；松散易坍塌地层取19～28s。 泥浆处理和净化：设置制浆池、沉淀池，并用循环池连接。施工中防止泥浆乱流，废泥浆利用自制运输车统一运输、处理，避免对当地的环境造成污染。 5.1.15.1.3钻孔 5.1.15.1.3.1钻孔开始时，根据土层情况加压，在0～2m轻压、慢进，然后逐渐正常，在钻进过程中要根据实际的地层情况及时调整进尺速度及泥浆指标防止坍孔或护筒下部漏水。钻进一定深度后，再按正常速度钻进。 5.1.15.1.3.2在施工过程中及时补充优质泥浆，以保证孔中泥浆顶标高始终高于地下水位1.5～2.0m，形成护壁、防止塌孔。 5.1.15.1.3.3钻孔作业必须连续进行，不得中断，如遇特殊情况必须停钻时，提升钻杆，将钻头移出孔口。 5.1.15.1.3.4在钻孔过程中，随时抽取或捞取钻碴，分析地层变化情况。根据地层的实际情况，调整钻进工艺和泥浆指标或及时补充泥浆，以提高成孔进度和成孔质量。 5.1.15.1.3.5桩间距小于5米时，钻孔须待相邻桩桩体混凝土强度达到2.5Mpa后才能开钻。 5.1.15.1.4清孔及成孔检查 5.1.15.1.4.1终孔后利用钻机进行第一次清孔；然后采用检孔器检查孔径、孔形和倾斜度等指标是否满足设计要求：孔深、孔径不小于设计值，垂直度偏差小于1%。各项技术指标符合要求后进行钢筋笼吊装及焊接。 5.1.15.1.4.2安好钢筋笼后，利用导管由泥浆泵进行置换清孔。清孔过程中不断测量孔底沉碴厚度，直到符合设计及技术规范的要求。支撑桩允许沉渣厚度为10cm；摩擦桩允许沉渣厚度为15㎝。 5.1.15.1.5钢筋笼制作及安装 5.1.15.1.5.1钢筋笼制作及安装：钢筋笼按设计图纸在现场分节加工制作，在模具上焊接成型，为防止钢筋笼变形，采用“十字”吊架多点吊装。 5.1.15.1.5.2钢筋笼安装 钢筋笼利用汽车吊吊装焊接，首先将第一节钢筋笼吊放入孔中，之后横穿钢管稳定钢筋笼，再将下节钢筋笼吊起与第一节焊接，依此顺序进行。钢筋笼就位后利用短钢筋焊在钢护筒上或用钢管固定在孔口，防止发生移位或灌注时上浮。 5.1.15.1.5.3钢筋笼要求顺直，下钢筋笼时，防止钢筋笼刮、碰孔壁且钢筋笼安装时间不能太长，以免造成孔壁坍塌。 5.1.15.1.5.4钢筋笼的加工应符合设计及有关规范的要求，严格控制钢筋的质量、搭接方法、搭接长度、焊缝厚度、焊条种类等。 5.1.15.1.6水下混凝土施工 采用导管法进行水下灌注，混凝土输送车运送混凝土至输送泵口，输送泵把混凝土送到漏斗内，通过导管灌注钻孔桩混凝土。每根桩一次性连续灌注完毕。 5.1.15.1.6.1混凝土的制备 混凝土灌注前须按设计和规范要求在试验室作好混凝土配制工作。 1）配制混凝土所用水泥须采用符合规定的品种及标号，水泥优先选用矿渣水泥，其用量不少于350kg/m3，当加入减水剂或粉煤灰时，不应少于300 kg/m3，其初凝时间不得早于2.5h，水灰比为0.5～0.6。 2）粗骨料粒径不得大于导管内径的1/4～1/8及钢筋最小净距的1/4；仅有单层钢筋时，则最大粒径不应大于钢筋净距的1/3且不大于60mm。细骨料采用级配良好的中砂，砂率为40%-50%。 3）钻孔灌注桩用混凝土强度必须符合设计要求，具有良好的和易性、流动性，坍落度控制在180～220mm内。 4）为保证混凝土在灌注施工中具有良好的和易性，可掺入适量的外加剂（减水缓凝剂）。掺入量根据水泥的种类、缓凝剂性能，以试验室实测的数值为准。 5）在灌注水下混凝土的过程中随时检测混凝土的坍落度，