陶瓷材料的燒結 2.pptVIP

陶瓷材料的燒結-2 5.3 固相燒結過程及理論 固相燒結一般可分為三個階段:初始階段，主要表現為顆粒形狀改變;中間階段，主要表現為氣孔狀改變；最終階段，主要表現為氣孔尺寸減小。燒結過程中顆粒的排列過程如圖5.14所示。 在初始階段，顆粒形狀改變，相互之間形成了頸部連接，氣孔由原來的柱狀貫通狀態逐漸過渡為連續貫通狀態，其作用能夠將坯體的緻密度提高1％-3％。 在中間階段，所有晶粒都與最近鄰晶粒接觸，因此晶粒整體的移動已停止。 通過晶格或晶界擴散，把晶粒間的物質遷移至頸表面，產生樣品收縮，氣孔由連續通道變為孤立狀態，當氣孔通道變窄，無法穩定而分解為封閉氣孔時，這一階段將結束，這時，燒結樣品一般可以達到93％左右的相對理論緻密度。 樣品從氣孔孤立到緻密化完成的階段為最終階段，在此階段，氣孔封閉，主要處於晶粒交界處。 在晶粒生長的過程中，氣孔不斷縮小，如果氣孔中含有不溶於固相的氣體，那麼收縮時，內部氣体壓力將升高，並最終使收縮停止，形成閉氣孔。 燒結的每個階段所發生的物理化學變化過程都有所區別。 一般利用簡單的雙球模型(two particles model)來解釋初始階段理論。 用通路氣孔模型（channel pore model）來解釋中間階段理論。而最終階段理論通常採用孤立氣孔模型 。(isolated pore model)來分析 5.4 液相燒結過程與理論 液相燒結 (liquid phase sintering,LPS)是指在燒結包含多種粉末的坯體時，燒結溫度至少高於其中的一種粉末的熔融溫度，從而在燒結過程中出現液相的燒結過程。 雖然大多數陶器及瓷器等古代陶瓷也是採用複雜的LPS過程製造的，但都是以手工業方式進行的。 目前採用LPS製造的技術陶瓷包括氧化鋁和AlN電子基片、氧化鋁和SiC機械密封件，氧化鋁和Si3N4電熱塞，氮化矽/sialon結構部件，ZnO壓敏電阻，BaTiO3電容器，PLZT[(Pb，La)(Zr，Tt)O3]壓電元件以及各種複合材料。 LPS作為緻密化過程的主要優點；是能提高燒結驅動力。採用比固態燒結 (solid state sintering,SSS)低的溫度，通常LPS可以容易地燒結難以採用SSS燒結的固體粉末。 LPS的另一個主要優點為:LPS是一種制備具有控制的微觀結構和優化性能的陶瓷複合材料的方法，如一些具有顯著改善斷裂韌性的氮化矽複合材料。 5.4.1 液相燒結的階段 LPS燒結緻密化過程根據三種速率理論，傳統上劃分為三個明顯的階段 (Kingery，1950)。在圖5.18中，示意性地表示為階段1、2、3。 但在明顯緻密化之前，發生一些重要的物理化學過程，如熔化、浸潤 (或液相流動)，以及固相和液相之間的反應;在圖5.18中表示為0階段。 0階段為過渡階段，只產生可忽略的緻密化。隨著密度增加，緻密化理論逐漸從重排 (階段1)到溶解-沉澱 (階段2)，最後的氣孔(或氣相)排出(階段3)。 表5·3 給出了不同的緻密化理論和典型的緻密化 (體積收縮)速率。 但在實際粉末體中，如圖5.18(b)所示，交接階段之間存在明顯的重疊習一般來說，隨著燒結的進行，緻密化速率顯著減小，一般從10-3s-1變為10-5s-1。 如圖5·18(b)所示，隨著燒結時間的延長，在LPS燒結的後期。 會出現明顯的反緻密化 (或反燒結)，即緻密度下降。 5.5 特色燒結方法 5.5.1 熱壓燒結 熱壓燒結 (hot pressing)是在燒結過程中同時對坯料施加壓力，加速了緻密化的過程。所以熱壓燒結的溫度更低，燒結時間更短。熱壓技術己有70年歷史，最早用於碳化鎢和鎢粉緻密件的製備。現在已廣泛應用於陶瓷、粉末冶金和複合材料的生產。 5.5.1 熱壓燒結的優點 （1）熱壓時，由於粉料處於熱塑性狀態，形變阻力小，易於塑性流動和緻密化。因此，所需的成型壓力僅為冷壓法的1/10，可以成型大尺寸的Al2O3、BeO、BN和TiO2，等產品。 （2）由於同時加溫、加壓，有助於粉末顆粒的接觸、擴散、流動質傳等過程，降低燒結溫度和縮短燒結時間，因而抑制了晶粒的長大。 （3）熱壓法容易獲得接近理論密度，氣孔率接近於零的燒結體。容易得到細晶粒的組織。容易實現晶體的取向效應和控制含有高蒸氣壓成分的系統的組成變化，因而容易得到具有良好力學性能，電學性能的產品。 （4）能生產形狀較複雜、尺寸較精確的產品。 熱壓法的缺點是生產率低、成本高。 5.5.1.2 熱壓裝置和模具 熱壓裝置大部分都是電加熱和機械加壓，圖5.22為幾種典型的加熱方式。 加壓操作工程根據燒結材料的不同。又可分為整個加熱過程保持恒壓，高溫階段加壓。 在不同的溫度階段加不同的壓力的分段加壓法等。此外熱壓的環境氣氛又有真空。常壓保護氣氛和一定氣體壓