高铬铸铁后衬板铸造工艺的优化设计_精品.docVIP

高铬铸铁后衬板铸造工艺的优化设计 2011年第4期 2011年8月 铸造设备与工艺 FOUNDRYEQUIPMENTANDTECHNOLOGY ? 铸造工艺? 高铬铸铁后衬板铸造工艺的优化设计 刘金旺 (石家庄强大泵业集团有限责任公司,河北石家庄050035) 摘要:高铬铸铁衬板铸造成形在挖泥泵乃至铸造行业是一个难题,衬板铸造时容易变形.本文通过铸造 工艺优化来避免铸造缺陷的产生,从而使铸件达到要求. 关键词:高铬铸铁;衬板;铸造工艺 中图分类号:TG24文献标识码:A文章编号:1674—6694(2011)04—0020—02 TheOptimizationDesignofFoundryTechnologyfor HighChromiumCastIronBackLiningPlate UJin-wang (Sh{iiazhuangKingdaGroupCo.Ltd.,ShijiazhuangHebei050035;China) Abstract:Itisonepuzzletocasthighchromiumcastironunderboardinginexcavatingpumpandevenfoundryindustrybecause thecastingiseasytosufferfromdeformation.Inthiswork,thedefectswereavoidedbyoptimizingcastingtechnique.Thenthecasting canmeettherequirement. Keywords:highchromiumcastiron,underboarding,foundrytechnique 图1后衬板毛坯三维图 2010年我们公 司接到一个生产高铬 铸铁后衬板备件的项 目.后衬板毛坯三维 图如图1所示:最大 直径1444mm,高 76mm,内孔直径 964mm,单面加工 余量8mm,铸件重 1100kg.材质为高铬铸铁,产品技术要求十分严 格,加工面不允许有任何铸造缺陷. 1最初的铸造工艺方案 根据此类系列产品的常规工艺,我们制定了小 批量试制生产工艺,如图2所示.采用此工艺投产 了10件. 1)在后衬板的内孔处沿法线开设3个内浇道, 采用4)40mm陶瓷管铺设;直浇道采用70mm陶 瓷管铺设;在上平面均布放置4个180mm保温 收稿日期:2011-06—20 作者简介:刘金旺(1981一),男,河北南宫市人,学士学位,助理工程 师,主要从事大型水泵铸件生产工艺和高铬铸铁熔炼研 究工作. ? 2O? 冒口,高度400mm. 2)造型设备采 用Z145造型机. 3)采用手工树 脂砂造型. 通过小批量试 制的生产情况分析, 该工艺不合理,废品 率高达20%30%, 图2试制生产工艺 冒口根部有缩孔及气孑L缺陷,清理打磨时间较长. 这将严重影响后期的大批量生产,因此根据我们公 司现在的生产情况,重新制定了新的铸造工艺方 案. 2改进后的铸造工艺方案 根据试制时出现的铸造缺陷,工艺主要针对缩 孔,气孔的缺陷采取了措施. 1)在后衬板的外缘开设6个内浇道,在直浇道 对面开设4)40mm的溢流槽,在中间位置设置 4)50mm的出气孔,并在上箱的砂型上扎出气孔, 在上平面放置一个260mm的保温冒口,如图3. 2)砂型合箱后用卡子卡紧,倾斜5o～8o放置,便 于排气. 2011年第4期刘金旺:高铬铸铁后衬板铸造工艺的优化设计铸造设备与工艺 图3保温冒口 3)浇注前,砂型 用电热风机在200℃ 下进行烘烤1h,以此 来防止砂型吸潮,减 少树脂砂的发气量. 4)对熔炼的原辅 材料进行控制,尽量 采用全新炉料,使用 回收料前进行抛丸处理,去除氧化皮及粘砂. 5)铁水出炉温度为1450oC,浇注前在包内静 置2min～3min,浇注温度控制在1370～1390, 温度尽量采用低限进行浇注,降低树脂砂的发气 量. 经过生产验证,采用改进的工艺生产后,产品 的缩孔,气孔废品大大减少,毛坯的废品率降至2% 以下,表1为两种工艺方案的对比. 表1两种工艺方案对比 造型工时缩孔气孔工艺出品率清理打磨 /min废品率/%工时/lI 40-5030%2~右626原工艺 25-352%左右702改进后工艺 3结语 通过生产此产品的情况,使我们知道,工艺技 术人员必须跟踪工艺的落实情况,发现工艺存在问 题,及时修正既定方案,制定出适合产品生产的最 佳工艺方案.同时,操作者也要严格按照工艺操作 规程执行,每一个环节都要保证按照工艺执行. 参考文献 [1]铸造手册编写组.铸铁分册【M】.北京:机械工业出版社. [2]侯贺涛.新型汽车刹车盘铸造工艺的优化设计[J].铸造技术 2010(8):1106. [3]李魁盛主编.铸造工艺原