工艺习题教材课程.ppt

1 典型零件加工 轴类零件加工 套类零件加工 箱体类零件加工 综合练习 2 典型零件加工 轴类零件加工 一、概述：功用和结构特点 轴类零件主要用于支承传动零件（齿轮、带轮等），承受载荷、传递转矩以及保证装在轴上零件的回转精度根据结构形状，轴的分类如图6－1所示。根据轴的长度 L 与直径 d 之比，又可分为刚性轴（ L / d ≤ 12 ）和挠性轴（ L / d 12 ）两种。（可分为光滑轴、台阶轴、空心轴和曲轴等） 1)功用——传递扭矩、支承传动件。 结构特点——回转体，长度常直径。 2)技术要求——一般尺寸、形状、位置精度高。 3)零件材料、毛坯、热处理 工艺过程分析：分析技术条件，找出主要加工面。 3 典型零件加工 结构：轴类零件通常由内外圆柱面、内外圆锥面、端面、台阶面、螺纹、键槽、花键、横向孔及沟槽等组成。 2）轴类零件的技术要求、材料和毛坯 装轴承的轴颈和装传动零件的轴头处表面，一般是轴类零件的重要表面，其尺寸精度、形状精度（圆度、圆柱度等）、位置精度（同轴度、与端面的垂直度等）及表面粗糙度要求均较高，是在制订轴类零件机械加工工艺规程时，应着重考虑的因素。一般轴类零件常选用 45＃ 钢；对于中等精度而转速较高的轴可用 40cr ；对于高速、重载荷等条件下工作的轴可选用 20Cr 和 20CrMnTi 等低碳合金钢进行渗碳淬火，或用 3sCrMoAIA 氮化钢进行氮化处理。轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件（铸钢或球墨铸铁）。 二、分析 1)加工阶段划分 2)定位基准选择与转换 3)工序安排顺序——基准先行、深孔、其它 4 典型零件加工 5 外圆表面的加工方法和加工方案 外圆表面是轴类零件的主要表面，因此要合理地制订轴类零件的机械加工工艺规程 外圆表面的车削加工 根据毛坯的制造精度和工件最终加工要求，外圆车削一般可分为粗车、半精车、精车、精细车。粗车的目的是切去毛坯硬皮和大部分余量。加工后工件尺寸精度 IT11 － IT13 ，表面粗糙度 Ra50～12.5μm 。半精车的尺寸精度可达 IT8 ～ IT11 ，表面粗糙度角 Ra6.3～3.2μm 。半精车可作为中等精度表面的终加工，也可作为磨削或精加工的预加工。精车后的尺寸精度可达 IT7 ～ IT8 ，表面粗糙度 Ra1.6 ～ 0.8μm 。精细车后的尺寸精度可达 IT6 一 IT7 ，表面粗糙度 Ra0.4～0.025μm 。精细车尤其适合于有色金属加工，有色金属一般不宜采用磨削，所以常用精细车代替磨削。 6 外圆表面的磨削加工 磨削是外圆表面精加工的主要方法之一。它既可加工淬硬后的表面，又可加工未经淬火的表面。根据磨削时工件定位方式的不同，外圆磨削可分为：中心磨削和无心磨削两大类。 1．中心磨削 中心磨削即普通的外圆磨削，被磨削的工件由中心孔定位，在外圆磨床或万能外圆磨床上加工。磨削后工件尺寸精度可达工 IT6～IT8 ，表面粗糙度 Ra0.8～0.1μm。按进给方式不同分为纵向进给磨削法和横向进给磨削法。 (1）纵向进给磨削法（纵向磨法）。 如图6－2所示砂轮高速旋转，工件装在前后顶尖上，工件旋转并和工作台一起纵向往复运动。 (2）横向进给磨削法 （切人磨法） 7 2．无心磨削 无心磨削是一种高生产率的精加工方法，以被磨削的外圆本身作为定位基准。目前无心磨削的方式主要有贯穿法和切入法。图6－4所示为外圆贯穿磨法的原理。 8 (1)定位基准的选择 用两中心孔（顶尖孔）定位，工件装夹方便，符合基准统一和基准重合原则，容易保证较高位置精度，应用很广泛。 加工过程中，中心孔始终要保持准确和清洁。每次热处理后，在转入下一加工阶段前应对中心孔进行研磨或修整，以去除中心孔表面的氧化皮或其他损伤。 用外圆表面定位，一般用卡盘装夹。因基准面的加工和工件装夹都比较方便，故此法应用也较多。车削长轴时，常将轴的一端装夹在卡盘中，另一端用后顶尖顶住或用中心架托住，因此工件加工时刚性比用两顶尖定位时好。但是，卡盘定位精度低，工件调头车削时，两端外圆表面会产生同轴度误差，影响位置精度。 10 例：传动轴加工工艺过程 图示为车床溜板箱中一根传动轴。分析其机械加工工艺。 (l）传动轴各主要部分的作用及技术要求 ① 在φ24± 的轴段上装一个双联齿轮， 为传递运动和动力，轴上开有键槽。 ② 轴上左、右两端φ22± 和φ20± 为轴颈， 支承在溜板箱箱体的轴承孔中。 ③φ22± 、φ24± 和φ20± 等 配合面对轴线 A 的径向圆跳动允差为0.02㎜。 ④ 端面 C 和 B 对轴线 A 的端面跳动允差